用于活塞环热处理的整形方法与流程

本发明涉及活塞环自动加工技术领域，特别涉及一种用于活塞环热处理的整形方法。

背景技术：

活塞环是非常常用的零部件，在很多领域都会用到。在活塞环的生产过程中，粗加工后的活塞环需要进行淬火、回火等处理，活塞环积较小，若单个的进行处理则非常人力和物力，所以在加工时常将活塞环捆扎在一起。捆扎时，首先需要将活塞环码垛整齐，且两端分别放置一个废旧活塞环或圆环状刚体，避免捆扎时造成活塞环损坏；然后使用铁丝将活塞环捆扎紧，捆扎以后的活塞环如图1所示。将整垛的活塞环进行淬火处理之后，铁丝会发生一定的形变，致使捆扎的活塞环不再整齐，会出现歪歪扭扭的情况，这种情况下很难将其放入回火桶中进行下一步的回火处理。目前常规的做法是，通过人力敲击的方式，将活塞环恢复整齐后再码放在回火桶中，这种做法有诸多不足：其一，需要人工操作，费时费力，成本还高；其二，不能保证码放质量，因而会影响到后续的回火品质；其三，在敲击的时候，很容易对活塞环造成破坏，进而大幅影响成品率。因此，现在急需要一种可以自动将活塞环恢复整齐的装置，以避免上述不足。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于活塞环热处理的整形方法，通过该方法可以方便的将一垛活塞环变得齐整。

为实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种用于活塞环热处理的整形方法，包括如下步骤：A、第一驱动单元动作并调整旋转单元至竖直姿态，将淬火后的一垛活塞环放入旋转单元中之后第一驱动单元再动作并调整旋转单元至水平姿态；B、第二驱动单元动作并驱动旋转单元中的转筒转动使得一垛活塞环变得齐整；C、待一垛活塞环齐整后，第三驱动单元动作并驱动转筒中的第一推动件推动齐整后的一垛活塞环从转筒中退出。

与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：通过设置旋转单元以及旋转单元中可独立转动的转筒，然后经过转筒的旋转让其内放置的一垛活塞环变得齐整，该结构非常简单、可靠，不会对活塞环造成损伤，同时，第一驱动单元的设置让旋转单元有两个姿态，竖直姿态非常有利于活塞环的放入，水平姿态有利于活塞环的齐整，本装置结构非常简洁，使用方便。

附图说明

图1是捆扎后活塞环的结构示意图；

图2是旋转单元的立体结构示意图；

图3是旋转单元的剖视图；

图4是选抓单元的局部剖视图；

图5是壳体的结构示意图；

图6是第一推动件的结构示意图；

图7是底座的立体结构示意图；

图8是底座的另一个视角立体结构示意图；

图9是底座的剖视图；

图10是转动框架的结构示意图；

图11是支架的结构示意图，其中不包括第二推动件；

图12是第二推动件的结构示意图，其中不包括第二压簧；

图13是支架和旋转单元的结构示意图；

图14是整形装置的结构示意图；

图15是整形装置另一个视角的结构示意图；

图16是图14中不包括转动框架的结构示意图；

图17是卡座的结构示意图；

图18是夹头的结构示意图；

图19是卡座中部分部件的结构示意图；

图20是驱动环的结构示意图；

图21是第一U型座的结构示意图；

图22是第二U型座的结构示意图；

图23是第三U型座和第二U型本体的结构示意图；

图24是承接装置的结构示意图；

图25是转运系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图2至图25，对本发明做进一步详细叙述。

参阅图2-图16，一种用于活塞环热处理的整形装置，包括旋转单元100、第一驱动单元、第二驱动单元以及第三驱动单元，所述的旋转单元100包括壳体110、转筒120以及第一推动件130，转筒120位于壳体110内且可相对于壳体110转动，第一驱动单元用于驱动旋转单元100呈竖直姿态来承接待整形的一垛活塞环或呈水平姿态，第二驱动单元用于驱动水平姿态下旋转单元100中的转筒120转动使得一垛活塞环齐整，第三驱动单元用于驱动第一推动件130动作将齐整后的一垛活塞环从转筒120中退出。通过设置旋转单元100以及旋转单元100中可独立转动的转筒120，然后经过转筒120的旋转让其内放置的一垛活塞环变得齐整，该结构非常简单、可靠，不会对活塞环造成损伤，同时，第一驱动单元的设置让旋转单元100有两个姿态，竖直姿态非常有利于活塞环的放入，水平姿态有利于活塞环的齐整，本装置结构非常简洁，使用方便。

参阅2-图6，进一步地，所述的壳体110呈圆桶状且其桶底一侧开设有通孔；转筒120整体呈圆桶状，其外轮廓为圆形且外径与壳体110的内径相吻合，其内轮廓为花瓣状且各花瓣的曲率半径等于活塞环的曲率半径，这样转筒120在旋转的时候，一垛活塞环就会依次从一个花瓣滑落至下一个花瓣中，如此反复即可让一垛活塞环变得齐整，转筒120的桶底一侧设置有凸柱从壳体110桶底的通孔伸出，凸柱为中空状；第一推动件130包括推板131和第一直杆132，推板131位于转筒120中且其轮廓与转筒120的内轮廓相吻合，第一直杆132固定在推板131朝向转筒120桶底一侧的板面上并从凸柱中穿过；第二驱动单元通过凸柱驱动转筒120转动，第三驱动单元通过第一直杆132驱动第一推动件130动作。设置凸柱以后，我们可以从壳体110的桶底一侧驱动转筒120的转动，控制起来更方便；同时，凸柱和第一直杆132均设置在壳体110的桶底一侧，不易对桶口一侧出料造成阻挡，使用起来非常方便。

进一步地，包括底座200、转动框架300、支架400以及第四驱动单元，底座200用于支撑转动框架300，转动框架300整体呈圆形框状且可绕其轴芯转动，旋转单元100通过支架400固定在转动框架300上，旋转单元100沿周向均匀间隔设置多个，第四驱动单元用于驱动支架400相对于转动框架300自转。采用这种圆周式的运动方式，可以实现连续的整形，循环往复，这样只需要一个工位、一个工人，往旋转单元100中添加待整形的一垛活塞环即可，可以大大提高作业效率。支架400这样设置，可以实现圆周运动的同时还能进行自转，考虑到后续能够方便的退料和驱动转筒120转动，这些动作都是旋转单元100位于支架400的内侧进行的，而这样的话，放料时就会有所阻挡，因此还设置了第四驱动单元来驱动支架400自转，以方便进行放料。

参阅图7-图10，进一步地，所述的底座200包括圆盘210、第一立柱220以及上托盘230，上托盘230通过第一立柱220固定在圆盘210上且三者同轴芯布置；转动框架300包括上圆板310、第二立柱320以及下圆环330，上圆板310和下圆环330同轴芯布置且两者通过第二立柱320固定连接成框架状，第二立柱320沿周向均匀设置有多个；上托盘230整体呈圆桶状且其桶口一侧朝上布置，上托盘230用于托撑上圆板310且两者同轴芯布置，托盘内设置有第一电机240用于驱动上圆板310转动，底座200的圆盘210上设置有环形凹槽211用于容纳转动框架300的下圆环330。采用这种结构的底座200和转动框架300，可以方便的实现转动框架300的自转，从而带动支架400和旋转单元100沿圆周方向运动。

参阅图11-图13，所述的支架400包括竖板410、上转轴420以及下转轴430，竖板410为方形板且其板面位于竖直面内，旋转单元100的壳体110铰接在竖板410上且铰接轴平行于竖板410位于水平面内的短边，旋转单元100呈水平姿态时转筒120的桶口抵靠在竖板410上，竖板410上开设有通孔供整齐后的活塞环退出，上转轴420和下转轴430分别设置在竖板410的上方和下方，上转轴420和下转轴430同轴心布置且其轴芯平行于第二立柱320；转动框架300上圆板310和下圆环330相对的两个侧面上均设置有沉孔，支架400的上转轴420和下转轴430分别位于上圆板310的沉孔和下圆环330的沉孔中，支架400的数量和第二立柱320的数量相等，支架400和第二立柱320沿周向均匀间隔布置。支架400可以沿圆周方向设置多个，并且在圆周运动的过程中，每个支架400上的旋转单元100处于不同的工作状态，如待添加活塞环状态、转筒转动状态、退料状态等等，支架400在旋转一周后旋转单元100正好完成这些工作状态。

进一步地，所述支架400的竖板410两侧各设置有一个扇形侧板440，两个扇形侧板440彼此平行且垂直于竖板410的短边，扇形侧板440上设置有第一弧形孔441，旋转单元100的壳体110两侧设置有同轴的第一凸柱111，旋转单元100绕支架400转动时第一凸柱111沿着第一弧形孔441的长度方向运动；第一驱动单元驱动第一凸柱111运行至第一弧形孔441的上端、下端时旋转单元100分别呈水平姿态、竖直姿态。当然，实际设置的时候，第一弧形孔441的长度也可以更长，但是至少要保证旋转单元100呈水平姿态或竖直姿态时，第一凸柱111都能在第一弧形孔441中自由运动而不受阻挡。这里让第一凸柱111运行至第一弧形孔441的两端时分别对应两种姿态，正好起到限位作用。

参阅图12，进一步地，所述的支架400包括第二推动件450，第二推动件450包括方形本体451、上直杆452、下直杆453、第二压簧454、推杆455以及条形板456；方形本体451和扇形侧板440分置于竖板410的两侧，方形本体451两侧设置的上直杆452和下直杆453分别从竖板410两侧设置的上凸台411和下凸台412中的通孔中穿过使得方形本体451可顺延竖板410的板面上下滑移，第二压簧454套设在方形本体451和上凸台411之间的上直杆452杆身上，方形本体451的两侧设置的条形板456分别贴靠在扇形侧板440的外侧，条形板456上设置有腰型孔供第一凸柱111穿过；方形本体451上开设有通孔，旋转单元100呈水平姿态时方形本体451上开设的通孔和竖板410上的通孔位置吻合；推杆455设置在方形本体451下端，底座200的圆盘210上设置有第一C型凸台260，第一C型凸台260的开口处上部呈楔形，第一电机240转动时推杆455的下端受第一C型凸台260的挤压上下运动；第一电机240、第二推动件450、第一C型凸台260、第一凸柱111共同构成第一驱动单元。通过推杆455和第一C型凸台260的配合，使得支架400沿圆周运动的过程中，第二推动件450会自动的向上运动或向下运动，也就无需额外设置动力源，只需要在第一C型凸台260的合适位置设置楔形即可，第二推动件450的上下运动可以驱动第一凸柱111的上下运动，自然就带动旋转单元100在水平姿态和竖直姿态两种状态中进行切换。这种结构非常巧妙，利用支架400的圆周运动自动完成旋转单元100的姿态调整。

进一步地，所述转筒120桶底一侧设置的凸柱上位于壳体110桶底外侧的柱身上设置有第一齿轮121，底座200的上托盘230的底面设置有环状布置的第二齿轮231，旋转单元100在水平姿态下第一齿轮121和第二齿轮231相啮合且在该姿态下第一电机240驱动转动框架300转动时转筒120会在第一齿轮121的驱动下发生旋转；第一电机240、第一齿轮121、第二齿轮231即构成第二驱动单元。同样地，在旋转单元100呈现出水平姿态时，利用第一齿轮121和第二齿轮231的啮合以及旋转单元100的圆周运动，可以自动实现转筒120的转动，该结构非常简单，无需额外设置动力源，直接在支架400的圆周运动过程中自动完成旋转单元100中转筒120的转动从而实现一垛活塞环的整形。

进一步地，所述第一推动件130还包括第一压簧133，第一压簧133的一端抵靠在第一直杆132外端设置的台阶上、另一端抵靠在转筒120的凸柱上，第一压簧133的弹性作用力使得推板131贴靠在转筒120的桶底一侧；上托盘230的桶底设置有直槽232，直槽232沿上托盘230的径向方向开设，上托盘230的桶底位于直槽232位置处设置有第二电机250、丝杆以及滑块，第二电机250驱动丝杆转动时滑块沿直槽232的长度方向运动并挤压第一推动件130的第一直杆132动作；第二电机250、丝杆、滑块以及第一压簧133共同构成第三驱动单元。当支架400转动至卸料工位时，直接通过第二电机250以及丝杆和滑块的配合，将第一直杆132推动从而实现整形后一垛活塞环的退出，非常方便。需要注意的是，支架400在圆周上并非连续运动，而是间歇式的，每当一个支架400转动至卸料工位时，第一电机240就会停止，等待卸料，并且卸料的同时，工人还可以在另一个支架400的位置处向旋转单元100添加待整形的一垛活塞环，卸料完成后，第一电机240会启动至下一个支架400到达卸料工位，如此反复。

进一步地，所述底座200的圆盘210上设置有第二C型凸台270和C型挡板280，支架400的下转轴430上设置有凸台431且凸台431具有一个弧形面，凸台431的弧形面和第二C型凸台270的曲率半径相等，凸台431抵靠在第二C型凸台270时支架400的转角固定并使得第一直杆132指向底座200中心，凸台431的设置，保证了第一齿轮121和第二齿轮231的可靠啮合。

进一步地，底座200的上托盘230桶口向外侧延伸设置有第一翻边233，第一翻边233位于水平面内且其外周轮廓为圆形，第一翻边233的边缘处位于第二C型凸台270的开口位置处设置有第三齿轮234，支架400的上转轴420上设置有第四齿轮421，第三齿轮234和第四齿轮421相啮合且两者齿数相等；第一电机240、第三齿轮234以及第四齿轮421构成第四驱动单元；这里同样地，通过第三齿轮234和第四齿轮421的设置，可以使得支架400在圆周运动过程中，在第三齿轮234位置处会自动发生自转，从而将旋转单元100调节至外侧，便于放入待整形的一垛活塞环。综合上述所有结构可以发现，除了卸料的动力之外，其他的所有驱动单元的动力，都是由第一电机240驱动转动框架300转动来实现的，非常的简洁和方便。

进一步地，第二推动件450的方形本体451远离竖板410的一侧为弧形面，方形本体451的弧形面和C型挡板280的曲率半径相等，旋转单元100呈水平姿态时C型挡板280堵在第二推动件450方形本体451的外侧，这样就可以避免转筒120在转动整形时，里面的一垛活塞环会滑落掉出。C型挡板280上设置有出料口281，旋转单元100呈水平姿态时方形本体451上开设的通孔的轴芯和出料口281的轴芯位于位于同一水平面内，出料口281的轴芯平行于上托盘230桶底开设的直槽232长度方向。由于设置了C型挡板280，故而需要开设出料口281，以方便整形完毕后的一垛活塞环能够顺利的退出。

本发明还公开了一种用于活塞环热处理的整形方法，包括如下步骤：A、第一驱动单元动作并调整旋转单元100至竖直姿态，将淬火后的一垛活塞环放入旋转单元100中之后第一驱动单元再动作并调整旋转单元100至水平姿态；B、第二驱动单元动作并驱动旋转单元100中的转筒120转动使得一垛活塞环变得齐整；C、待一垛活塞环齐整后，第三驱动单元动作并驱动转筒120中的第一推动件130推动齐整后的一垛活塞环从转筒120中退出。通过设置旋转单元100以及旋转单元100中可独立转动的转筒120，然后经过转筒120的旋转让其内放置的一垛活塞环变得齐整，该结构非常简单、可靠，不会对活塞环造成损伤，同时，第一驱动单元的设置让旋转单元100有两个姿态，竖直姿态非常有利于活塞环的放入，水平姿态有利于活塞环的齐整，本装置结构非常简洁，使用方便。

以下有关优选特征和步骤的说明中，前面已经提及的优点或有益效果，下面不再重复描述。

进一步地，所述的壳体110呈圆桶状且其桶底一侧开设有通孔；转筒120整体呈圆桶状，其外轮廓为圆形且外径与壳体110的内径相吻合，其内轮廓为花瓣状且各花瓣的曲率半径等于活塞环的曲率半径，转筒120的桶底一侧设置有凸柱从壳体110桶底的通孔伸出，凸柱为中空状；第一推动件130包括推板131和第一直杆132，推板131位于转筒120中且其轮廓与转筒120的内轮廓相吻合，第一直杆132固定在推板131朝向转筒120桶底一侧的板面上并从凸柱中穿过；所述的步骤B中，第二驱动单元通过凸柱驱动转筒120转动，步骤C中，第三驱动单元通过第一直杆132驱动第一推动件130动作。

进一步地，包括底座200、转动框架300、支架400以及第四驱动单元，底座200用于支撑转动框架300，转动框架300整体呈圆形框状且可绕其轴芯转动，旋转单元100通过支架400固定在转动框架300上，旋转单元100沿周向均匀间隔设置多个，第四驱动单元用于驱动支架400相对于转动框架300自转；所述的步骤A中，包括如下步骤：A1、第一驱动单元动作并调整旋转单元100至竖直姿态；A2、第四驱动单元动作让旋转单元100所在的支架400转动使得旋转单元100位于底座200的圆周外侧；A3、将淬火后的一垛活塞环放入旋转单元100中；A4、第四驱动单元继续动作让旋转单元100所在的支架400转动使得旋转单元100复位至底座200的圆周内侧；A5、第一驱动单元动作并调整旋转单元100至水平姿态；执行步骤A3时第一电机240停止，转动框架300停止转动且同时将后一个旋转单元100中齐整后的一垛活塞环从转筒120中退出，这样就可以实现连续的上料、卸料以及整形。

进一步地，所述的底座200包括圆盘210、第一立柱220以及上托盘230，上托盘230通过第一立柱220固定在圆盘210上且三者同轴芯布置；转动框架300包括上圆板310、第二立柱320以及下圆环330，上圆板310和下圆环330同轴芯布置且两者通过第二立柱320固定连接成框架状，第二立柱320沿周向均匀设置有多个；上托盘230整体呈圆桶状且其桶口一侧朝上布置，上托盘230用于托撑上圆板310且两者同轴芯布置，托盘内设置有第一电机240用于驱动上圆板310转动，底座200的圆盘210上设置有环形凹槽211用于容纳转动框架300的下圆环330。

进一步地，所述的支架400包括竖板410、上转轴420以及下转轴430，竖板410为方形板且其板面位于竖直面内，旋转单元100的壳体110铰接在竖板410上且铰接轴平行于竖板410位于水平面内的短边，旋转单元100呈水平姿态时转筒120的桶口抵靠在竖板410上，竖板410上开设有通孔供整齐后的活塞环退出，上转轴420和下转轴430分别设置在竖板410的上方和下方，上转轴420和下转轴430同轴心布置且其轴芯平行于第二立柱320；转动框架300上圆板310和下圆环330相对的两个侧面上均设置有沉孔，支架400的上转轴420和下转轴430分别位于上圆板310的沉孔和下圆环330的沉孔中，支架400的数量和第二立柱320的数量相等，支架400和第二立柱320沿周向均匀间隔布置；所述的步骤A2和步骤A4中，竖板410所在的板面垂直于圆盘210的径向方向，步骤A2和步骤A4中第四驱动单元驱动支架400转动后竖板410所在的板面始终垂直于圆盘210的径向方向。

进一步地，所述支架400的竖板410两侧各设置有一个扇形侧板440，两个扇形侧板440彼此平行且垂直于竖板410的短边，扇形侧板440上设置有第一弧形孔441，旋转单元100的壳体110两侧设置有同轴的第一凸柱111，旋转单元100绕支架400转动时第一凸柱111沿着第一弧形孔441的长度方向运动；所述的步骤A1中，第一驱动单元驱动第一凸柱111运行至第一弧形孔441的下端使得旋转单元100呈竖直姿态，步骤A5中，第一驱动单元驱动第一凸柱111运行至第一弧形孔441的上端使得旋转单元100呈水平姿态。

进一步地，所述的支架400包括第二推动件450，第二推动件450包括方形本体451、上直杆452、下直杆453、第二压簧454、推杆455以及条形板456；方形本体451和扇形侧板440分置于竖板410的两侧，方形本体451两侧设置的上直杆452和下直杆453分别从竖板410两侧设置的上凸台411和下凸台412中的通孔中穿过使得方形本体451可顺延竖板410的板面上下滑移，第二压簧454套设在方形本体451和上凸台411之间的上直杆452杆身上，方形本体451的两侧设置的条形板456分别贴靠在扇形侧板440的外侧，条形板456上设置有腰型孔供第一凸柱111穿过；方形本体451上开设有通孔，旋转单元100呈水平姿态时方形本体451上开设的通孔和竖板410上的通孔位置吻合；推杆455设置在方形本体451下端，底座200的圆盘210上设置有第一C型凸台260，第一C型凸台260的开口处上部呈楔形，第一电机240转动时推杆455的下端受第一C型凸台260的挤压上下运动；第一电机240、第二推动件450、第一C型凸台260、第一凸柱111共同构成第一驱动单元。

所述的步骤A1中，包括如下步骤：A11、启动第一电机240，第一电机240驱动转动框架300转动并带动支架400沿圆周方向运动；A12、支架400沿圆周运动过程中，第一C型凸台260的上端面逐渐降低，第二推动件450在第二压簧454的弹性作用力下向下运动；A13、第二推动件450的条形板456带动第一凸柱111向下运动至第一弧形孔441的下端。所述的步骤A5中，包括如下步骤：A51、启动第一电机240，第一电机240驱动转动框架300转动并带动支架400沿圆周方向运动；A52、支架400沿圆周运动过程中，第一C型凸台260的上端面逐渐增高，第二推动件450的推杆455受到第一C型凸台260的上端面的挤压克服第二压簧454的弹性作用力向上运动；A53、第二推动件450的条形板456带动第一凸柱111向上运动至第一弧形孔441的上端。通过以上步骤，可以方便的实现旋转单元100的姿态调整。

进一步地，所述转筒120桶底一侧设置的凸柱上位于壳体110桶底外侧的柱身上设置有第一齿轮121，底座200的上托盘230的底面设置有环状布置的第二齿轮231，旋转单元100在水平姿态下第一齿轮121和第二齿轮231相啮合；第一电机240、第一齿轮121、第二齿轮231即构成第二驱动单元；所述的步骤B中，第一电机240驱动转动框架300转动并带动支架400沿圆周方向运动，支架400沿圆周方向运动时转筒120在第一齿轮121的驱动下发生旋转。

进一步地，所述第一推动件130还包括第一压簧133，第一压簧133的一端抵靠在第一直杆132外端设置的台阶上、另一端抵靠在转筒120的凸柱上，第一压簧133的弹性作用力使得推板131贴靠在转筒120的桶底一侧；上托盘230的桶底设置有直槽232，直槽232沿上托盘230的径向方向开设，上托盘230的桶底位于直槽232位置处设置有第二电机250、丝杆以及滑块；第二电机250、丝杆、滑块以及第一压簧133共同构成第三驱动单元；所述的步骤C中，按如下步骤将一垛活塞环从转筒120中退出：C1、启动第二电机250，第二电机250驱动丝杆转动时滑块沿直槽232的长度方向向外侧运动；C2、滑块挤压第一推动件130的第一直杆132克服第一压簧133的弹性作用力向外侧运动；C3、第一直杆132带动推板131向转筒120的桶口一侧运动并将转筒120中齐整好的一垛活塞环从转筒120中退出；C4、一垛活塞环完全退出后控制第二电机250反转，第二电机250驱动滑块直槽232的长度方向向内侧运动；C5、第一直杆132和推板131在第一压簧133的弹性作用力下向内侧运动并复位。

进一步地，所述底座200的圆盘210上设置有第二C型凸台270和C型挡板280，支架400的下转轴430上设置有凸台431且凸台431具有一个弧形面，凸台431的弧形面和第二C型凸台270的曲率半径相等；所述的步骤A1、步骤A5、步骤B以及步骤C中，凸台431抵靠在第二C型凸台270上使得支架400的竖板410垂直于圆盘210的径向方向且旋转单元100位于竖板410的内侧；底座200的上托盘230桶口向外侧延伸设置有第一翻边233，第一翻边233位于水平面内且其外周轮廓为圆形，第一翻边233的边缘处位于第二C型凸台270的开口位置处设置有第三齿轮234，支架400的上转轴420上设置有第四齿轮421，第三齿轮234和第四齿轮421相啮合且两者齿数相等；第一电机240、第三齿轮234以及第四齿轮421构成第四驱动单元；所述的步骤A2中，第一电机240驱动转动框架300转动并带动支架400沿圆周方向运动，支架400沿圆周方向运动过程中在第三齿轮234的驱动下转动180°，步骤A4和步骤A2一致；第二推动件450的方形本体451远离竖板410的一侧为弧形面，方形本体451的弧形面和C型挡板280的曲率半径相等，所述的步骤B和步骤C中，C型挡板280堵在第二推动件450方形本体451的外侧，C型挡板280上设置有出料口281，当其中一个旋转单元100执行步骤A3时后一个旋转单元100所在支架400上第二推动件450的方形本体451上的通孔和C型挡板280上的出料口281重合。

参阅图17-图24，本发明还公开了一种用于活塞环热处理的承接装置，包括卡座500、第五驱动单元、第六驱动单元、第七驱动单元以及第八驱动单元，所述的卡座500用于容纳回火桶，第五驱动单元用于驱动卡座500的夹头540夹紧或松开回火桶，第六驱动单元用于驱动卡座500中的回火桶呈水平姿态或竖直姿态，第七驱动单元和第八驱动单元分别用于驱动卡座500左右移动和上下移动。通过设置卡座500，可以固定好回火桶，然后通过第五驱动单元可以方便的实现回火桶的夹紧和松开，另外三个驱动单元可以让卡座500带动回火桶旋转、上下、左右位移，使得回火桶能够在合适的位置承接齐整好的一垛活塞环，整个装置动作起来非常的灵活、方便，当回火桶装满活塞环后，只需要让第五驱动单元松开回火桶就可以将回火桶吊装去下一道工序中。

参阅图19，进一步地，所述的卡座500包括十字支架510和环形本体520，十字支架510的四个端部向其中一侧设置翻边且该翻边的端部与环形本体520固定连接，环形本体520的轴芯与十字支架510所在的平面垂直。这种结构的卡座500重量较轻，同时也能方便可靠的实现回火桶的夹持，也能方便的在十字支架510一侧翻边上设置转轴或电机等部件。

进一步地，所述的夹头540设置两个，两个夹头540在环形本体520内对称布置，夹头540由半圆环板541和导柱542构成，导柱542固定在半圆环板541的外侧，卡座500的环形本体520上设置有通孔供导柱542穿过，导柱542沿环形本体520的通孔运动时两个夹头540对回火桶夹紧或松开。所述夹头540的其中一个导柱542位于环形本体520的外侧设置有挡块，该导柱542位于环形本体520和半圆环板541之间的柱身上套设有第三压簧550，第三压簧550的弹性作用力使得两个夹头540向内运动并夹紧回火桶。环形本体520上套设有驱动环560，驱动环560的内径与环形本体520的外径相吻合，驱动环560可绕环形本体520的轴芯转动，驱动环560上设置有用于避让夹头540导柱542的凹槽561，驱动环560的外环面上设置有凸起562和第五齿轮563，该凸起562沿垂直于驱动环560轴芯方向的截面呈楔形，驱动环560转动时该凸起562挤压夹头540导柱542的挡块并驱动夹头540向外侧运动松开回火桶，卡座500上固定安装有第三电机570通过第五齿轮563驱动驱动环560转动；第三电机570、第三压簧550以及驱动环560共同构成第五驱动单元。

采用上述结构的夹头540和驱动环560，可以方便的实现夹头540对回火桶的夹紧和松开，并且该结构非常小巧。在实际使用时，导柱542上的挡块抵靠在驱动环560上的凸起562的高位时，两个夹头540应当完全松开回火桶；两个夹头540夹紧回火桶的时候，导柱542上的挡块不一定抵靠在驱动环560上，而是有一定的余量，回火桶是在第三压簧550的弹性作用下夹紧的。

参阅图21，包括第一U型座600，第一U型座600包括第一U型本体610，第一U型本体610在竖直面内的截面呈U型，卡座500的十字支架510的翻边上设置有第二凸柱511，第二凸柱511插置于第一U型本体610两侧开设的通孔中，卡座500以第二凸柱511为转轴转动使得回火桶呈水平姿态或竖直姿态；其中一个第二凸柱511的外侧固定有扇形板530，扇形板530与第二凸柱511的轴芯垂直且扇形板530的外周上设置有齿轮，第一U型本体610上固定设置有第四电机630用于驱动扇形板530绕第二凸柱511的轴芯转动并带动卡座500转动；第四电机630、扇形板530以及第二凸柱511共同构成第六驱动单元。这种结构的第一U型座600，可以方便的对卡座500进行托撑并且能够方便的对其角度进行调节。

参与图22，进一步地，包括第二U型座700，第二U型座700包括第二U型本体710，第二U型本体710在竖直面内的截面呈U型，第二U型本体710之间设置有隔板720，隔板720与第二U型本体710的侧面平行，隔板720的两侧分别安装有第五电机730和第一丝杆740，第一丝杆740垂直于隔板720；第一U型本体610位于第一丝杆740上方，第一U型本体610的两侧设置有第二直杆620，扇形板530上开设有第二弧形孔531用于避让第二直杆620，第二直杆620从第二U型座700和隔板720上开设的通孔中穿过；第一丝杆740上设置有第一滑块750，第五电机730驱动第一丝杆740转动时第一滑块750带动第一U型本体610左右移动；第五电机730、第一丝杆740以及第一滑块750共同构成第七驱动单元。采用这种结构，可以方便的实现卡座500的左右位置调节。

参阅图23，进一步地，包括第三U型座800，第三U型座800包括第三U型本体810，第三U型本体810在竖直面内的截面呈U型，第二U型本体710位于第三U型本体810内且可上下滑移，第三U型本体810的两个侧板上开设有腰型孔用于避让第二直杆620，第三U型本体810的下部设置有第六电机820、第二丝杆830、第二滑块840以及铰接杆850，第二丝杆830固定在第三U型本体810两个侧板之间且平行于第二直杆620，第六电机820固定在第三U型本体810一个侧板上，铰接杆850的一端铰接在第二滑块840上、另一端铰接在第二U型本体710的底部，第六电机820驱动第二丝杆830转动时第二滑块840通过铰接杆850带动第二U型本体710上下移动；第六电机820、第二丝杆830、第二滑块840以及铰接杆850共同构成第八驱动单元。同样地，采用第二丝杆830、第二滑块840以及铰接杆850的结构，可以在有限的空间内，实现卡座500的上下移动，该结构非常紧凑。

进一步地，为了保证第二U型座700可以在第三U型座800中平滑的上下移动，所述的第二U型本体710两个侧板的外板面上设置有第一凸条711，第一凸条711沿竖直方向布置；第三U型本体810两个侧板的内板面上设置有第二凸条811，第二凸条811平行设置有两个并将第一凸条711夹持在中间，第一凸条711和第二凸条811配合实现第二U型本体710只能沿第三U型本体810上下运动。这样进一步提高运动的可靠性。

进一步地，所述的第八驱动单元设置有两组，两个第六电机820分别设置在第三U型本体810的两个侧板上，两个第二丝杆830的轴芯位于同一水平面内且两者平行布置，两个铰接杆850交叉布置；第三U型本体810的下方设置有支腿860。这里设置两组第八驱动单元，保证了第二U型本体710上下滑移时受力更佳均匀，不易损坏。

参阅图2-图25，本发明还公开了一种用于活塞环热处理的转运系统，包括整形装置和承接装置，所述的整形装置包括旋转单元100、第一驱动单元、第二驱动单元以及第三驱动单元，所述的旋转单元100包括壳体110、转筒120以及第一推动件130，转筒120位于壳体110内且可相对于壳体110转动，第一驱动单元用于驱动旋转单元100呈竖直姿态来承接待整形的一垛活塞环或呈水平姿态，第二驱动单元用于驱动水平姿态下旋转单元100中的转筒120转动使得一垛活塞环齐整，第三驱动单元用于驱动第一推动件130动作将齐整后的一垛活塞环从转筒120中退出至承接装置中；承接装置包括卡座500、第五驱动单元、第六驱动单元、第七驱动单元以及第八驱动单元，所述卡座500中容纳的回火桶用于承接齐整后的一垛活塞环，第五驱动单元用于驱动卡座500的夹头540夹紧或松开回火桶，第六驱动单元用于驱动卡座500中的回火桶呈水平姿态或竖直姿态，第七驱动单元和第八驱动单元分别用于驱动卡座500左右移动和上下移动。通过设置旋转单元100以及旋转单元100中可独立转动的转筒120，然后经过转筒120的旋转让其内放置的一垛活塞环变得齐整，不会对活塞环造成损伤，第一驱动单元的设置让旋转单元100有两个姿态，竖直姿态非常有利于活塞环的放入，水平姿态有利于活塞环的齐整；卡座500可以固定好回火桶，再通过第五驱动单元可以方便的实现回火桶的夹紧和松开，另外三个驱动单元可以让卡座500带动回火桶旋转、上下、左右位移，使得回火桶能够在合适的位置承接齐整好的一垛活塞环，整个系统结构紧凑，使用方便。

以下优选方案的有效效果前文已经详细述及，这里就不再重复赘述。

进一步地，所述的壳体110呈圆桶状且其桶底一侧开设有通孔；转筒120整体呈圆桶状，其外轮廓为圆形且外径与壳体110的内径相吻合，其内轮廓为花瓣状且各花瓣的曲率半径等于活塞环的曲率半径，转筒120的桶底一侧设置有凸柱从壳体110桶底的通孔伸出，凸柱为中空状；第一推动件130包括推板131和第一直杆132，推板131位于转筒120中且其轮廓与转筒120的内轮廓相吻合，第一直杆132固定在推板131朝向转筒120桶底一侧的板面上并从凸柱中穿过；第二驱动单元通过凸柱驱动转筒120转动，第三驱动单元通过第一直杆132驱动第一推动件130动作。

进一步地，所述的整形装置包括底座200、转动框架300、支架400以及第四驱动单元，底座200用于支撑转动框架300，转动框架300整体呈圆形框状且可绕其轴芯转动，旋转单元100通过支架400固定在转动框架300上，旋转单元100沿周向均匀间隔设置多个，第四驱动单元用于驱动支架400相对于转动框架300自转；

进一步地，底座200包括圆盘210、第一立柱220以及上托盘230，上托盘230通过第一立柱220固定在圆盘210上且三者同轴芯布置；转动框架300包括上圆板310、第二立柱320以及下圆环330，上圆板310和下圆环330同轴芯布置且两者通过第二立柱320固定连接成框架状，第二立柱320沿周向均匀设置有多个；上托盘230整体呈圆桶状且其桶口一侧朝上布置，上托盘230用于托撑上圆板310且两者同轴芯布置，托盘内设置有第一电机240用于驱动上圆板310转动，底座200的圆盘210上设置有环形凹槽211用于容纳转动框架300的下圆环330；支架400包括竖板410、上转轴420以及下转轴430，竖板410为方形板且其板面位于竖直面内，旋转单元100的壳体110铰接在竖板410上且铰接轴平行于竖板410位于水平面内的短边，旋转单元100呈水平姿态时转筒120的桶口抵靠在竖板410上，竖板410上开设有通孔供整齐后的活塞环退出，上转轴420和下转轴430分别设置在竖板410的上方和下方，上转轴420和下转轴430同轴心布置且其轴芯平行于第二立柱320；转动框架300上圆板310和下圆环330相对的两个侧面上均设置有沉孔，支架400的上转轴420和下转轴430分别位于上圆板310的沉孔和下圆环330的沉孔中，支架400的数量和第二立柱320的数量相等，支架400和第二立柱320沿周向均匀间隔布置；支架400的竖板410两侧各设置有一个扇形侧板440，两个扇形侧板440彼此平行且垂直于竖板410的短边，扇形侧板440上设置有第一弧形孔441，旋转单元100的壳体110两侧设置有同轴的第一凸柱111，旋转单元100绕支架400转动时第一凸柱111沿着第一弧形孔441的长度方向运动；第一驱动单元驱动第一凸柱111运行至第一弧形孔441的上端、下端时旋转单元100分别呈水平姿态、竖直姿态。

进一步地，所述的支架400包括第二推动件450，第二推动件450包括方形本体451、上直杆452、下直杆453、第二压簧454、推杆455以及条形板456；方形本体451和扇形侧板440分置于竖板410的两侧，方形本体451两侧设置的上直杆452和下直杆453分别从竖板410两侧设置的上凸台411和下凸台412中的通孔中穿过使得方形本体451可顺延竖板410的板面上下滑移，第二压簧454套设在方形本体451和上凸台411之间的上直杆452杆身上，方形本体451的两侧设置的条形板456分别贴靠在扇形侧板440的外侧，条形板456上设置有腰型孔供第一凸柱111穿过；方形本体451上开设有通孔，旋转单元100呈水平姿态时方形本体451上开设的通孔和竖板410上的通孔位置吻合；推杆455设置在方形本体451下端，底座200的圆盘210上设置有第一C型凸台260，第一C型凸台260的开口处上部呈楔形，第一电机240转动时推杆455的下端受第一C型凸台260的挤压上下运动；第一电机240、第二推动件450、第一C型凸台260、第一凸柱111共同构成第一驱动单元。

进一步地，所述转筒120桶底一侧设置的凸柱上位于壳体110桶底外侧的柱身上设置有第一齿轮121，底座200的上托盘230的底面设置有环状布置的第二齿轮231，旋转单元100在水平姿态下第一齿轮121和第二齿轮231相啮合且在该姿态下第一电机240驱动转动框架300转动时转筒120会在第一齿轮121的驱动下发生旋转；第一电机240、第一齿轮121、第二齿轮231即构成第二驱动单元；所述第一推动件130还包括第一压簧133，第一压簧133的一端抵靠在第一直杆132外端设置的台阶上、另一端抵靠在转筒120的凸柱上，第一压簧133的弹性作用力使得推板131贴靠在转筒120的桶底一侧；上托盘230的桶底设置有直槽232，直槽232沿上托盘230的径向方向开设，上托盘230的桶底位于直槽232位置处设置有第二电机250、丝杆以及滑块，第二电机250驱动丝杆转动时滑块沿直槽232的长度方向运动并挤压第一推动件130的第一直杆132动作；第二电机250、丝杆、滑块以及第一压簧133共同构成第三驱动单元。

进一步地，所述底座200的圆盘210上设置有第二C型凸台270和C型挡板280，支架400的下转轴430上设置有凸台431且凸台431具有一个弧形面，凸台431的弧形面和第二C型凸台270的曲率半径相等，凸台431抵靠在第二C型凸台270时支架400的转角固定并使得第一直杆132指向底座200中心；底座200的上托盘230桶口向外侧延伸设置有第一翻边233，第一翻边233位于水平面内且其外周轮廓为圆形，第一翻边233的边缘处位于第二C型凸台270的开口位置处设置有第三齿轮234，支架400的上转轴420上设置有第四齿轮421，第三齿轮234和第四齿轮421相啮合且两者齿数相等；第一电机240、第三齿轮234以及第四齿轮421构成第四驱动单元；第二推动件450的方形本体451远离竖板410的一侧为弧形面，方形本体451的弧形面和C型挡板280的曲率半径相等，旋转单元100呈水平姿态时C型挡板280堵在第二推动件450方形本体451的外侧，C型挡板280上设置有出料口281，旋转单元100呈水平姿态时方形本体451上开设的通孔的轴芯和出料口281的轴芯位于位于同一水平面内，出料口281的轴芯平行于上托盘230桶底开设的直槽232长度方向。

进一步地，所述的卡座500包括十字支架510和环形本体520，十字支架510的四个端部向其中一侧设置翻边且该翻边的端部与环形本体520固定连接，环形本体520的轴芯与十字支架510所在的平面垂直；夹头540设置两个，两个夹头540在环形本体520内对称布置，夹头540由半圆环板541和导柱542构成，导柱542固定在半圆环板541的外侧，卡座500的环形本体520上设置有通孔供导柱542穿过，导柱542沿环形本体520的通孔运动时两个夹头540对回火桶夹紧或松开；夹头540的其中一个导柱542位于环形本体520的外侧设置有挡块，该导柱542位于环形本体520和半圆环板541之间的柱身上套设有第三压簧550，第三压簧550的弹性作用力使得两个夹头540向内运动并夹紧回火桶。

进一步地，环形本体520上套设有驱动环560，驱动环560的内径与环形本体520的外径相吻合，驱动环560可绕环形本体520的轴芯转动，驱动环560上设置有用于避让夹头540导柱542的凹槽561，驱动环560的外环面上设置有凸起562和第五齿轮563，该凸起562沿垂直于驱动环560轴芯方向的截面呈楔形，驱动环560转动时该凸起562挤压夹头540导柱542的挡块并驱动夹头540向外侧运动松开回火桶，卡座500上固定安装有第三电机570通过第五齿轮563驱动驱动环560转动；第三电机570、第三压簧550以及驱动环560共同构成第五驱动单元。

进一步地，所述的承接装置包括第一U型座600、第二U型座700以及第三U型座800；第一U型座600包括第一U型本体610，第一U型本体610在竖直面内的截面呈U型，卡座500的十字支架510的翻边上设置有第二凸柱511，第二凸柱511插置于第一U型本体610两侧开设的通孔中，卡座500以第二凸柱511为转轴转动使得回火桶呈水平姿态或竖直姿态；其中一个第二凸柱511的外侧固定有扇形板530，扇形板530与第二凸柱511的轴芯垂直且扇形板530的外周上设置有齿轮，第一U型本体610上固定设置有第四电机630用于驱动扇形板530绕第二凸柱511的轴芯转动并带动卡座500转动；第四电机630、扇形板530以及第二凸柱511共同构成第六驱动单元；第二U型座700包括第二U型本体710，第二U型本体710在竖直面内的截面呈U型，第二U型本体710之间设置有隔板720，隔板720与第二U型本体710的侧面平行，隔板720的两侧分别安装有第五电机730和第一丝杆740，第一丝杆740垂直于隔板720；第一U型本体610位于第一丝杆740上方，第一U型本体610的两侧设置有第二直杆620，扇形板530上开设有第二弧形孔531用于避让第二直杆620，第二直杆620从第二U型座700和隔板720上开设的通孔中穿过；第一丝杆740上设置有第一滑块750，第五电机730驱动第一丝杆740转动时第一滑块750带动第一U型本体610左右移动；第五电机730、第一丝杆740以及第一滑块750共同构成第七驱动单元；第三U型座800包括第三U型本体810，第三U型本体810在竖直面内的截面呈U型，第二U型本体710位于第三U型本体810内且可上下滑移，第三U型本体810的两个侧板上开设有腰型孔用于避让第二直杆620，第三U型本体810的下部设置有第六电机820、第二丝杆830、第二滑块840以及铰接杆850，第二丝杆830固定在第三U型本体810两个侧板之间且平行于第二直杆620，第六电机820固定在第三U型本体810一个侧板上，铰接杆850的一端铰接在第二滑块840上、另一端铰接在第二U型本体710的底部，第六电机820驱动第二丝杆830转动时第二滑块840通过铰接杆850带动第二U型本体710上下移动；第六电机820、第二丝杆830、第二滑块840以及铰接杆850共同构成第八驱动单元。

进一步地，所述的第二U型本体710两个侧板的外板面上设置有第一凸条711，第一凸条711沿竖直方向布置；第三U型本体810两个侧板的内板面上设置有第二凸条811，第二凸条811平行设置有两个并将第一凸条711夹持在中间，第一凸条711和第二凸条811配合实现第二U型本体710只能沿第三U型本体810上下运动；第八驱动单元设置有两组，两个第六电机820分别设置在第三U型本体810的两个侧板上，两个第二丝杆830的轴芯位于同一水平面内且两者平行布置，两个铰接杆850交叉布置。