一种水下切粒导热油模头的制作方法

[0001]本实用新型涉及挤出机模头的技术领域，尤其是涉及一种水下切粒导热油模头。背景技术：[0002]随着材料科学的发展以及对高分子聚合物的研究，塑料及塑料制品的市场需求量巨大，各个公司开始研究高分子聚合物切粒设备；一般来说，塑料颗粒造粒总体可分为冷切和热切，所谓冷切就是常见的拉条切粒，就是料条冷却后再进行造粒；相应的，热切一般指在热模面上造粒，可分为水环切、风冷切以及水下切的方式。[0003]现有专利中授权公告号为cn209478680u的中国专利公开了一种水下切粒设备，其技术要点包括出料模头、用于对出料模头进行切料的切刀、用于安装切刀的切刀盘和用于驱动切刀盘转动的切粒马达，还包括可拆卸连接在切粒马达靠近切刀盘一端的水下切粒室、贯穿设置在水下切粒室顶端的进水管道、贯穿设置在水下切粒室远离切粒马达一端之间的用于连接切刀与出料模头的活动连接件一、设置在切粒马达靠近切刀盘一端和水下切粒室远离出料模头一端之间的活动连接件二以及设置在切粒马达底端的进给装置，达到了方便对切粒装置进行清理的目的。[0004]采用上述水下切粒设备虽然可以实现水下切粒，但是，现有的大多数出料模头是以模头的轴线为基线，沿模头的圆周方向设置有若干个加热棒，流道内距离加热棒的位置不同，不同位置所受的温度会存在温差，导致流道内的熔料受热不均。技术实现要素：[0005]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种水下切粒导热油模头，具有优异的加热均匀性，可保证流道内的熔料受热均匀。[0006]本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：[0007]一种水下切粒导热油模头，包括模头本体，所述模头本体的一端面设有沿模头本体径向向外延伸的凸模，还包括同时与模头本体、凸模的外周壁凹凸配合的保护罩，所述模头本体的外周壁上设有若干油槽，若干所述油槽沿着模头本体的厚度方向均匀排布，所述保护罩与模头本体、凸模之间形成连通若干油槽的加热空腔，所述保护罩的外周壁上设有与加热空腔相连通的进油孔与出油孔，所述保护罩与模头本体、凸模的接触边缘密封连接。[0008]通过采用上述技术方案，向进油孔内注油，热油在若干油槽之间流动，填充在加热空腔内，再从出油孔出油，形成热油的循环流动路径；加热空腔环设在模头本体的圆周方向上，向加热空腔内持续泵入热油，从而实现对流道内的熔体均匀加热。[0009]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模头本体远离凸模一端的端面边缘、所述凸模远离模头本体一端的端面边缘与保护罩焊接成型，所述模头本体、凸模与保护罩在靠近焊缝的端面上均设有预留环槽。[0010]通过采用上述技术方案，由于焊缝材料与模头本体、凸模和保护罩的材料不同，焊接后，不同材料之间的散热速度不同，焊缝处容易出现裂纹，设置预留环槽，可减小焊缝金属的热胀冷缩，从而减小焊缝金属与模头本体、凸模和保护罩材料的温差，避免出现裂纹，提高了加热空腔的密封性。[0011]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模头本体内沿其中心轴线对称设有出料流道，所述出料流道靠近油槽设置，所述模头本体的端面上设有与出料流道相通的口模。[0012]通过采用上述技术方案，出料流道靠近油槽设置，有助于提高出料流道的受热均匀性，熔料经出料流道流出后，熔料受热均匀，减少出现熔料过热或者欠热的情况。[0013]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述出料流道的数量为2~4个。[0014]通过采用上述技术方案，限定出料流道的数量为2~4个为宜，数量超过4个，则对应设置的口模数量太多，不利于实际生产；若数量小于2个，则仅有唯一一种情况，出料流道的数量为1个，1个出料流道位于模头本体的中部，出料流道与油槽的距离增大，不利于出料流道的受热均匀性。[0015]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进油孔的延伸方向沿着保护罩的壁厚倾斜设置，所述进油孔靠近模头本体的一端高度低于远离模头本体的一端高度。[0016]通过采用上述技术方案，进油孔倾斜设置，对热油起到良好的导向作用，可将热油快速引导至加热空腔内，进而在各个油槽之间流动，减少热油在进油孔的孔壁上残留，提高了热油清理的方便性。[0017]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述保护罩的外周壁上设有封闭塞，所述封闭塞的顶壁上设有注油孔，所述封闭塞内设有连通于注油孔与进油孔的阶梯流道，所述注油孔上连接有注油管。[0018]通过采用上述技术方案，注油孔位于封闭塞的顶壁上，有助于向封闭塞内泵油，相比于注油孔设置在封闭塞的侧壁上，可减小对注油管与封闭塞连接处密封性的要求；向注油管内注油，然后热油在重力作用下，沿着阶梯流道流入加热空腔内，具有较好的注油方便性。[0019]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述出油孔靠近油槽的一端高于远离油槽的一端，所述出油孔上连接有回流管，所述回流管与注油管之间外接有供热油机。[0020]通过采用上述技术方案，利用供热油机向注油管内供油，热油经加热空腔、回流管流出再回流至供热油机内，热油在注油管、加热空腔与回流管之间循环流动，有助于加热空腔保持较高的温度。[0021]本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阶梯流道的拐角处设有用于减少流挂油量的过渡弧面。[0022]通过采用上述技术方案，阶梯流道的拐角大多为直角，热油容易残留在直角拐角处，设置过渡弧面，使得热油不易残留在直角拐角处，提高了封闭塞后续清理时的方便性。[0023]综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：[0024]1.加热空腔环设在模头本体周向方向上，设置进油孔、加热空腔与出油孔，热油循环流动在进油孔、加热空腔与出油孔之间，实现对模头本体均匀加热；[0025]2.由于焊缝金属与模头材料不同，焊接后两种材料散热速度不同，设置预留环槽，可减小焊缝金属的热胀冷缩，进而减小焊缝金属与模头材料的温差，避免出现裂纹，保证加热空腔具有良好的密封性；[0026]3.注油孔设置在封闭塞的顶壁上，减小了对注油管与封闭塞连接处密封性的要求；[0027]4.进油孔倾斜设置，有助于提高热油循环的流动通畅性，而且还可减少热油在进油孔内的残留，提高了该模头后续清理的方便性。附图说明[0028]图1是保护罩与模头本体的爆炸结构示意图。[0029]图2是模头的剖面结构示意图。[0030]图3是图2中a处的放大结构示意图。[0031]图4是用于体现实施例中封闭塞、进油孔与出油孔的内部结构示意图。[0032]图中，1、模头本体；2、凸模；3、保护罩；31、进油孔；32、出油孔；4、油槽；5、加热空腔；6、预留环槽；7、出料流道；8、口模；9、封闭塞；91、注油孔；92、阶梯流道；10、注油管；11、供热油机；111、模温机；112、油泵；12、回流管；13、过渡弧面。具体实施方式[0033]以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。[0034]实施例：[0035]参照图1，为本实用新型公开的一种水下切粒导热油模头，包括模头本体1，模头本体1采用常规水下切粒模头，形状为圆台状，模头本体1朝向挤出机机筒一端设有向外延伸的凸模2，凸模2为圆盘状，凸模2与模头本体1一体成型；还包括同时与模头本体1、凸模2的外周壁凹凸配合的保护罩3，保护罩3、模头本体1与凸模2组合形成圆台形状。[0036]参照图2，模头本体1内沿其中心轴线对称设有出料流道7，在本实施例中，出料流道7的数量优选为两个，模头本体1远离机筒一端的端面上设有与出料流道7相通的口模8，物料在机筒内熔融，经口模8挤出，再经水下切造粒。[0037]参照图2和图3，模头本体1的外周壁上环设有若干油槽4，油槽4的截面形状为方形，若干油槽4沿着模头本体1的厚度方向均匀排布，相邻油槽4的间距为5mm，油槽4的槽宽为7mm，模头本体1、凸模2与保护罩3的接触边缘焊接成型，焊接后，模头本体1、凸模2与保护罩3之间形成连通若干油槽4的加热空腔5。[0038]参照图1和图3，保护罩3的外周壁上设有与加热空腔5相连通的进油孔31与出油孔32，向进油孔31内提供温度为180℃左右的热油，热油填充在加热空腔5内，在各个油槽4内流动，对模头本体1实现均匀加热，有利于保证流道内熔料加热均匀。[0039]参照图2和图3，由于焊缝金属与模头材料不同，焊接后，两种材料散热速度不同，由于热胀冷缩，在焊缝处容易产生裂纹，需要在模头本体1、凸模2与保护罩3靠近焊缝的端面上设置预留环槽6，预留环槽6的槽宽为3mm，可缓冲不同材料热胀冷缩的伸缩变形程度，避免在焊缝处产生裂纹。[0040]参照图4，进油孔31的延伸方向沿着保护罩3的壁厚倾斜设置，进油孔31靠近模头本体1的一端高度低于远离模头本体1的一端高度，可减少热油在进油孔31内的残留；保护罩3的外周壁上设有封闭塞9，封闭塞9为块状，封闭塞9的顶壁上设有注油孔91，注油孔91上连接有注油管10，封闭塞9内还设有连通于注油孔91与进油孔31之间的阶梯流道92，阶梯流道92的拐角处设有用于减少流挂油量的过渡弧面13，设置过渡弧面13，同样可减少热油在阶梯流道92内的残留，从而提高对阶梯流道92后续清理的方便性；向注油管10内注油，热油经阶梯流道92的导向流入进油孔31内，进而流至各个油槽4内，可实现均匀对模头本体1加热。[0041]参照图1和图4，出油孔32靠近油槽4一端的高度高于远离油槽4一端的高度，有助于减少热油在出油孔32内的残留，提高对出油孔32后续清理的方便性；出油孔32上连接有回流管12，回流管12与注油管10之间外接有供热油机11，供热油机11包括模温机111与油泵112，油泵112的进油端与模温机111的出油端相连，油泵112的出油端与注油管10相连，模温机111的进油端与回流管12相连，利用供热油机11，有助于保持模头内温度恒定。[0042]本实施例的工作原理为：向注油管10内供油，热油沿着阶梯流道92流至加热空腔5内，再经由回流管12流至供热油机11内，实现热油的循环加热，有利于保证出料流道7内受热均匀。[0043]本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。