一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置的制作方法

[0001]本实用新型属于橡胶加工成型领域，具体涉及一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置。背景技术：[0002]挤出橡胶密封条易发生拉伸变形，在裁切时难以控制裁切精度，局部形变也难以实现橡胶条的快速装配。同时橡胶条在压缩状态下，橡胶条径向被压缩，轴向受压缩影响不大。通过在橡胶中加入一定直径，一定长径比的短切纤维，可以使挤出橡胶橡胶条在在轴向、径向表现出不同拉伸性能。短切纤维延轴向取向程度越高，挤出橡胶条延轴向拉伸在发生小形变时具有更大的拉伸模量，使橡胶条延轴向不易被拉伸变形，解决橡胶条裁切与装配的问题。为此需研制一种纤维填充弹性体取向成型一体化装置，保证纤维取向与橡胶成型精准、高效进行。技术实现要素：[0003]为了弥补现有技术的不足，本实用新型提供一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置技术方案。[0004]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于包括精密液压挤出机、取向壳体、成型口模和硫化定型模块，取向壳体的内通道上依次设置使纤维沿径向取向的一次取向通道和使纤维沿轴向取向的二次取向通道，取向壳体的后端与成型口模固定连接，硫化定型模块位于成型口模的后端。[0005]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于一次取向通道横截面包括多个长条状孔，二次取向通道的横截面包括多个小孔。[0006]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于一次取向通道横截面为十字形孔。[0007]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于二次取向通道的横截面包括多个小孔。[0008]取向壳体的后端套设冷却套，冷却套与取向壳体之间具有冷却水流道。[0009]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于取向壳体包括前后依次首尾固定连接的第一取向壳体、第二取向壳体和第三取向壳体，一次取向通道位于第二取向壳体的前端，二次取向通道位于第三取向壳体的前端。[0010]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于第一取向壳体、第二取向壳体和第三取向壳体前后依次首尾螺纹连接。[0011]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于第三取向壳体的内通道为前大后小的锥形结构。[0012]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于取向壳体与精密液压挤出机通过法兰固定连接。[0013]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于取向壳体的后端与成型口模的后端螺纹连接。[0014]所述的一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，其特征在于硫化定型模块包括位于成型口模后端的测径仪、位于测径仪后端的高温硫化烘道及设置于高温硫化烘道内的传送带。[0015]本实用新型的有益效果是：[0016]1）两次取向共同作用，保证了纤维取向的效果，纤维取向与橡胶成型同时进行；[0017]2）从精密液压挤出机的出料口到成型口模，橡胶流道由大向小逐步过渡，保证了挤出压力的稳定性。附图说明[0018]图1为本实用新型结构示意图；[0019]图2为本实用新型中的取向壳体与成型口模连接结构示意图；[0020]图3为本实用新型中的一次取向通道横截面示意图；[0021]图4为本实用新型中的二次取向通道横截面示意图；[0022]图5为本实用新型中的成型口模横截面示意图；[0023]图中：精密液压挤出机1、取向壳体2、第一取向壳体200、第二取向壳体201、第三取向壳体202、成型口模3、测径仪4、高温硫化烘道5、传送带6、一次取向通道7、二次取向通道8、冷却套9、冷却水流道10、橡胶条11。具体实施方式[0024]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。[0025]如图1-5所示，一种纤维填充橡胶取向成型一体化装置，包括精密液压挤出机1、取向壳体2、成型口模3和硫化定型模块，取向壳体2的内通道上依次设置使纤维沿径向取向的一次取向通道7和使纤维沿轴向取向的二次取向通道8，取向壳体2的后端与成型口模3固定连接，成型口模3可以是一个或多个，硫化定型模块位于成型口模3的后端。精密液压挤出机1为常规设备。[0026]作为本实用新型的优化结构：一次取向通道7横截面包括多个绕取向壳体的内通道轴心均匀设置的长条状孔，二次取向通道8的横截面包括多个小孔，一次取向通道7横截面最好为十字形。取向通道可拆卸、大小可更换。一次取向使纤维沿两个垂直方向取向，二次取向使纤维延轴向取向，一次取向是对纤维沿轴向取向的预处理。[0027]作为本实用新型的优化结构：取向壳体2包括前后依次首尾固定连接的第一取向壳体200、第二取向壳体201和第三取向壳体202，一次取向通道7位于第二取向壳体201的前端，二次取向通道8位于第三取向壳体202的前端。[0028]作为本实用新型的优化结构：第一取向壳体200、第二取向壳体201和第三取向壳体202前后依次首尾螺纹连接，方便拆装、更换、维护。[0029]作为本实用新型的优化结构：第三取向壳体202上固定套设冷却套9，冷却套9与第三取向壳体202之间具有冷却水流道10，冷却水流道10具有进流口和出流口，其内部通循环冷却水，可有效防止胶料通过成型口模前受高温烘道热空气影响提前硫化。[0030]作为本实用新型的优化结构：第三取向壳体202的内通道为前大后小的锥形结构，第二取向壳体201的内通道后端也为前大后小的锥形结构。[0031]作为本实用新型的优化结构：第一取向壳体200与精密液压挤出机1通过法兰固定连接。[0032]作为本实用新型的优化结构：第三取向壳体202的后端与成型口模3的后端螺纹连接。[0033]作为本实用新型的优化结构：硫化定型模块包括位于成型口模3后端的测径仪4、位于测径仪4后端的高温硫化烘道5及设置于高温硫化烘道5内的传送带6。其中测径仪4为激光测径仪。上述的测径仪4、高温硫化烘道5和传送带6均为公知设备，其一起使用的原理和过程在本领域内为公知技术。测径仪4与传送带6存在反馈调节机制，当橡胶条尺寸超限时，反馈调节机制会自动调节传送带6的速度保证尺寸在设定范围内，即测径仪4测量橡胶条11后将数据传送给控制模块，控制模块判断密封圈的尺寸是否合格，若不合格，控制模块下达命令给传送带6，调节传送带6的速度，这样可以调整后面密封圈的成型速度，通过调整速度来调整橡胶条11的尺寸。[0034]胶料从精密液压挤出机1中挤出，先后经过一次取向和二次取向，再经过成型口模3的成型后形成连续的橡胶条，将这些橡胶条11放入传送带6上，传送带6提供牵引的动力，且传送带6运转速度可调节，测径仪4处于成型口模3与硫化烘道5之间，用于测定硫化前橡胶条11截面尺寸的大小，对橡胶条11的截面尺寸进行预判，橡胶条11通过传送带6后即为定型硫化后的橡胶条11。[0035]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。