一种倒扣脱模结构及汽车仪表板注塑模具的制作方法

[0001]本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种倒扣脱模结构及汽车仪表板注塑模具。背景技术：[0002]汽车仪表板是支撑人机界面控制所需设备和装饰件，并和其他安全件一起构成驾驶仓安全系统，保护车内驾驶员及乘客的结构件，其强度与刚度是其性能的首要指标。[0003]汽车仪表板帽檐位置，在注塑成型工艺中属于倒扣结构，传统的注塑方案中，汽车仪表板模具体积大、重量巨大，且汽车仪表板帽檐模具的开模方向为水平方向，此种开模容易导致帽檐位置受力变形，导致损坏。技术实现要素：[0004]本实用新型的主要目的是提供一种倒扣脱模结构及汽车仪表板注塑模具，旨在解决产品脱离模具时，导致帽檐位置受力变形，导致损坏的技术问题。[0005]为实现上述目的，本实用新型提出的一种倒扣脱模结构，所述倒扣脱模结构包括：[0006]前模，所述前模上设置有模腔；[0007]斜顶组件，所述斜顶组件的一端贯穿所述前模，并延伸至所述模腔的腔壁上，所述斜顶组件的另一端外接动力源；[0008]后模，所述后模设置于所述前模上，并盖合所述模腔以形成倒扣型腔；[0009]定位组件，所述定位组件的一端贯穿所述前模，所述定位组件的另一端与所述后模连接，所述定位组件与所述前模滑动连接；[0010]其中，所述前模和所述后模在水平方向开模时，所述前模与所述定位组件相互滑动，所述动力源驱动所述斜顶组件朝向所述后模方向斜向位移，以使所述倒扣型腔内的产品脱模。[0011]优选的，所述定位组件包括：[0012]至少两复位杆，至少两所述复位杆的一端贯穿所述前模，至少两所述复位杆的另一端与所述后模连接；[0013]针板，所述针板设置于所述前模远离所述后模的一端上，且所述针板与所述前模间隔设置，至少两所述复位杆远离所述后模的一端与所述针板连接；[0014]氮气弹簧，所述氮气弹簧与所述针板远离所述后模的一端连接。[0015]优选地，所述定位组件包括：[0016]限位机构，所述限位机构设置于所述后模上，且所述限位机构与所述复位杆远离所述后模的一端可拆卸连接，所述限位机构上开设有通孔；[0017]行程件，所述行程件设置于所述前模朝向所述后模的一端上，所述行程件远离所述前模的一端设置有限位凸起，所述行程件设置于所述通孔内，且所述限位凸起位于所述限位机构的外部；[0018]其中，所述前模和所述后模在水平方向开模时，所述前模带动所述行程件远离所述后模，当所述限位凸起位于所述通孔后，所述复位杆停止运动。[0019]优选地，所述复位杆远离前模的一端开设有缺口，所述限位机构包括：[0020]固定件，所述固定件设置于所述后模上，所述固定件上开设有所述通孔和卡槽，所述卡槽的长度方向与所述通孔的长度方向垂直，且所述卡槽的槽口朝向所述复位杆；[0021]弹性件，所述弹性件设置于所述卡槽内，所述弹性件与所述卡槽的槽底抵接；[0022]横栓，所述横栓滑动设置于所述卡槽内，所述横栓的一端与所述弹性件抵接，所述横栓的另一端设置于所述缺口内，所述横栓上还开设有调节孔，所述行程件滑动设置于所述调节孔内，所述限位凸起与所述横栓远离所述前模的一端留有间隙；[0023]其中，开模时，所述前模远离所述后模，所述横栓卡合于所述缺口内，并拉动所述复位杆朝向所述后模方向位移，当所述限位凸起与所述调节孔的孔壁抵接时，所述针板与所述前模抵接，所述弹性件受力压缩，所述横栓脱离所述缺口，所述复位杆停止运动。[0024]优选地，所述定位组件还包括：[0025]至少两圆垫块，所述圆垫块与所述复位杆的数量一一对应设置，所述圆垫块设置于所述复位杆朝向所述后模的一端上。[0026]优选地，所述斜顶组件包括：[0027]直顶杆，所述直顶杆贯穿所述前模；[0028]斜顶杆，所述斜顶杆贯穿所述前模，所述斜顶杆远离所述后模的一端、所述直顶杆远离所述后模的一端均外接所述动力源，所述直顶杆与所述斜顶杆呈夹角设置；[0029]直顶块，所述直顶块设置于所述直顶杆朝向所述后模的一端上；[0030]斜顶块，所述斜顶块滑动设置于所述直顶块上，所述斜顶块与所述斜顶杆朝向所述后模的一端连接，所述斜顶块的滑动方向与所述直顶块运动方向相垂直，所述直顶块、所述斜顶块均设置于所述模腔的腔壁上；[0031]其中，开模时，所述动力源驱动所述直顶杆和所述斜顶杆朝向所述后模运动，所述斜顶块相对于所述直顶块远离所述模腔的腔壁，以使所述倒扣型腔内的所述产品脱模。[0032]优选地，所述针板上开设有滑动槽，所述滑动槽的长度方向与所述斜顶块相对于所述直顶块滑动的方向相同，所述斜顶杆远离所述后模的一端设置于所述滑动槽内。[0033]优选地，所述斜顶组件还包括：[0034]两导向块，两所述导向块间隔设置于所述针板上，所述滑动槽位于两所述导向块之间；[0035]两滑块，两所述滑块分别设置于所述斜顶杆的周壁上，两所述滑块分别与两所述导向块滑动连接。[0036]优选地，所述导向块上设置有导向槽，所述滑块滑动设置于所述导向槽内。[0037]本实用新型还提出一种汽车仪表板注塑模具，包括上述任一项所述的倒扣脱模结构，所述汽车仪表板注塑模具还包括：[0038]底板；[0039]方铁，所述方铁设置于所述底板上，所述后模远离所述前模的一端放置于所述底板上；[0040]驱动组件，所述驱动组件的两端分别连接所述底板和所述后模，所述驱动组件用于驱动所述后模远离或者靠近所述底板。[0041]本实用新型技术方案通过设置定位组件，使定位组件的一端与后模固定连接，定位组件的另一端贯穿前模，且前模与定位组件可以相互滑动，因此，在前模远离后模时，前模依靠定位组件限制自身的滑动位置，防止前模受力向下发生位置偏移，避免斜顶组件朝向后模方向位移时，帽檐位置受力变形，导致损坏。附图说明[0042]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。[0043]图1为本实用新型倒扣脱模结构一实施例的结构示意图；[0044]图2为本实用新型倒扣脱模结构另一实施例的结构示意图；[0045]图3为本实用新型倒扣脱模结构再一实施例的结构示意图；[0046]图4为本实用新型倒扣脱模结构又一实施例的结构示意图；[0047]图5为本实用新型倒扣脱模结构一实施例限位机构的结构示意图。[0048]附图标号说明：[0049][0050][0051]本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式[0052]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0053]需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。[0054]另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。[0055]本实用新型提出了一种倒扣脱模结构。[0056]如图1至图5所示，所述倒扣脱模结构包括：前模100，所述前模100上设置有模腔a；斜顶组件10，所述斜顶组件10的一端贯穿所述前模100，并延伸至所述模腔a的腔壁上，所述斜顶组件10的另一端外接动力源；后模(图中未示出)，所述后模设置于所述前模100上，并盖合所述模腔a以形成倒扣型腔；定位组件20，所述定位组件20的一端贯穿所述前模100，所述定位组件20的另一端与所述后模连接，所述定位组件20与所述前模100滑动连接；其中，所述前模100和所述后模在水平方向开模时，所述前模100与所述定位组件20相互滑动，所述动力源驱动所述斜顶组件10朝向所述后模方向斜向位移，以使所述倒扣型腔内的产品脱模。[0057]本实施例中，在注塑模具中，前模100上设置产品注塑形状的模腔a，且后模与前模100相互盖合后，后模与模腔a形成倒扣型腔。通过往倒扣型腔内注入高压、高温的注塑液体，待注塑液体冷却后形成注塑产品。由于汽车仪表板帽檐位置，在注塑成型工艺中属于倒扣结构，且汽车仪表板模具体积大、重量巨大，因此，汽车仪表板帽檐模具的开模方向为水平方向，为了防止前模100和后模开模时受力出现错位，导致前模100和后模在重力方向上发生位置偏移，通过设置定位组件20，使定位组件20的一端与后模固定连接，定位组件20的另一端贯穿前模100，且前模100与定位组件20可以相互滑动，因此，在前模100远离后模时，前模100依靠定位组件20限制自身的滑动位置，例如，当定位组件20具有多个长杆时，长杆的一端与后模固定连接，另一端贯穿前模100，使得前模100始终沿着长杆的长度方向滑动，保证前模100与后模在同一个方向上相互远离或者靠近，且长杆可以支撑前模100，防止前模100受力向下发生位置偏移，避免斜顶组件10朝向后模方向位移时，帽檐位置受力变形，导致损坏。[0058]具体的，所述定位组件20包括：至少两复位杆21，至少两所述复位杆21的一端贯穿所述前模100，至少两所述复位杆21的另一端与所述后模连接；针板22，所述针板22设置于所述前模100远离所述后模的一端上，且所述针板22与所述前模100间隔设置，至少两所述复位杆21远离所述后模的一端与所述针板22连接；氮气弹簧23，所述氮气弹簧23与所述针板22远离所述后模的一端连接。本实施例中，通过设置至少两个复位杆21，复位杆21的一端与后模连接，另一端则贯穿前模100，与前模100滑动连接，为了提高脱模的稳定性，可设置针板22，至少两复位杆21远离后模的一端与针板22连接，而针板22与氮气弹簧23连接，在前模100和后模开模时，氮气弹簧23辅助复位杆21向后模方向位移，起到增强同步开模的作用。[0059]具体的，所述定位组件20包括：限位机构24，所述限位机构24设置于所述后模上，且所述限位机构24与所述复位杆21远离所述后模的一端可拆卸连接，所述限位机构24上开设有通孔b；行程件25，所述行程件25设置于所述前模100朝向所述后模的一端上，所述行程件25远离所述前模100的一端设置有限位凸起251，所述行程件25设置于所述通孔b内，且所述限位凸起251位于所述限位机构24的外部；其中，所述前模100和所述后模在水平方向开模时，所述前模100带动所述行程件25远离所述后模，当所述限位凸起251位于所述通孔b后，所述复位杆21停止运动。本实施例中，针板22与前模100之间间隔设置，在开模时，为了防止针板22与前模100卡死，可在后模上设置限位机构24，并在前模100上固定行程件25，行程件25插置于通孔b内，前模100和后模在水平方向开模时，后模带动限位机构24远离前模100，由于限位机构24与复位杆21可拆卸连接，后模通过限位机构24带动复位杆21移动，此时，针板22受力缓慢向前模100靠近，直至与前模100抵接，此时限位凸起251位于通孔b内，限位机构24与复位杆21脱离，复位杆21停止运动，有效避免针板22与前模100卡死。[0060]可以理解的是，可以限定限位凸起251与限位机构24之间的距离，该距离可以为脱模完成的最佳距离。[0061]具体的，所述复位杆21远离前模100的一端开设有缺口c，所述限位机构24包括：固定件241，所述固定件241设置于所述后模上，所述固定件241上开设有所述通孔b和卡槽d，所述卡槽d的长度方向与所述通孔b的长度方向垂直，且所述卡槽d的槽口朝向所述复位杆21；弹性件242，所述弹性件242设置于所述卡槽d内，所述弹性件242与所述卡槽d的槽底抵接；横栓243，所述横栓243滑动设置于所述卡槽d内，所述横栓243的一端与所述弹性件242抵接，所述横栓243的另一端设置于所述缺口c内，所述横栓243上还开设有调节孔e，所述行程件25滑动设置于所述调节孔e内，所述限位凸起251与所述横栓243远离所述前模100的一端留有间隙；其中，开模时，所述前模100远离所述后模，所述横栓243卡合于所述缺口c内，并拉动所述复位杆21朝向所述后模方向位移，当所述限位凸起251与所述调节孔e的孔壁抵接时，所述针板22与所述前模100抵接，所述弹性件242受力压缩，所述横栓243脱离所述缺口c，所述复位杆21停止运动。[0062]本实施例中，在后模上固定设置一个固定件241，并在固定件241上开设通孔b和卡槽d，通孔b的轴线与卡槽d的长度方向垂直，横栓243滑动设置于卡槽d内，并在合模后，横栓243远离卡槽d槽底的一端与缺口c卡合，此时，随着前模100和后模的开模作业，后模通过横栓243和缺口c将复位件同步拖动，前模100不断远离后模，并带动行程件25远离后模，使限位凸起251缓慢靠近调节孔e，直至限位凸起251与调节孔e的孔壁抵接，驱动横栓243远离复位杆21，使弹性件242受力压缩，直至横栓243完全脱离复位杆21，使复位杆21停止运动，有效防止针板22继续往前模100方向位移，避免与前模100卡死。[0063]具体的，所述定位组件20还包括：至少两圆垫块26，所述圆垫块26与所述复位杆21的数量一一对应设置，所述圆垫块26设置于所述复位杆21朝向所述后模的一端上。本实施例中，可在每个复位杆21朝向所述后模的一端设置圆垫块26，防止复位杆21摩擦受损，且利用复位杆21，也方便配模调整。[0064]具体的，所述斜顶组件10包括：直顶杆11，所述直顶杆11贯穿所述前模100；斜顶杆12，所述斜顶杆12贯穿所述前模100，所述斜顶杆12远离所述后模的一端、所述直顶杆11远离所述后模的一端均外接所述动力源，所述直顶杆11与所述斜顶杆12呈夹角设置；直顶块13，所述直顶块13设置于所述直顶杆11朝向所述后模的一端上；斜顶块14，所述斜顶块14滑动设置于所述直顶块13上，所述斜顶块14与所述斜顶杆12朝向所述后模的一端连接，所述斜顶块14的滑动方向与所述直顶块13运动方向相垂直，所述直顶块13、所述斜顶块14均设置于所述模腔a的腔壁上；其中，开模时，所述动力源驱动所述直顶杆11和所述斜顶杆12朝向所述后模运动，所述斜顶块14相对于所述直顶块13远离所述模腔a的腔壁，以使所述倒扣型腔内的所述产品脱模。[0065]本实施例中，斜顶块14滑动设置于直顶块13上，且直顶块13的表面、斜顶块14的表面与模腔a的腔壁之间形成倒扣结构的腔体，由于直顶块13朝向后模方向位移，若斜顶块14的滑动方向与直顶块13的滑动方向相同，则无法进行倒扣脱模，因此，通过采用斜顶杆12，使斜顶杆12与直顶杆11夹角设置，动力源驱动斜顶杆12朝向后模方向倾斜位移，使斜顶杆12的斜向驱动分解为与直顶杆11位移方向相同的第一分解力(如图3所示的fx)、垂直于直顶杆11位移方向的第二分解力(如图3所示的fy)，利用第二分解力驱动斜顶块14相对于直顶块13远离模腔a的腔壁，实现倒扣型腔内的产品脱模作业。[0066]可以理解的是，动力源可以是液压缸或者气压缸等。[0067]具体的，所述针板22上开设有滑动槽f，所述滑动槽f的长度方向与所述斜顶块14相对于所述直顶块13滑动的方向相同，所述斜顶杆12远离所述后模的一端设置于所述滑动槽f内。本实施例中，为了避免斜顶杆12和直顶杆11两者与针板22造成运动干涉，可在针板22上开设滑动槽f，滑动槽f的长度方向与斜顶块14相对于直顶块13滑动的方向相同，且滑动槽f的长度大于斜顶块14滑动的最大行程量。当开模时，针板22朝向前模100方向位移，斜顶杆12朝后模方向倾斜位移，使得斜顶杆12相对于针板22并沿着滑动槽f的长度方向位移，例如，合模时，斜顶杆12与滑动槽f长度方向的一端抵接，开模时，斜顶杆12缓慢朝向滑动槽f长度方向的另一端位移。[0068]具体的，所述斜顶组件10还包括：两导向块15，两所述导向块15间隔设置于所述针板22上，所述滑动槽f位于两所述导向块15之间；两滑块16，两所述滑块16分别设置于所述斜顶杆12的周壁上，两所述滑块16分别与两所述导向块15滑动连接。本实施例中，为了提高斜顶杆12滑动的稳定性，可在针板22上设置两个间隔设置的导向块15，并在斜顶杆12的周壁上固定设置两个滑块16，滑块16与导向块15滑动，以限制斜顶杆12滑动的位置。[0069]具体的，所述导向块15上设置有导向槽g，所述滑块16滑动设置于所述导向槽g内。作为一个可选实施例，为了进一步提高斜顶杆12滑动的稳定性，可在每个导向块15上开设导向槽g，滑块16滑动设置于导向槽g内，通过导向槽g和滑块16限制斜顶杆12的滑动方向。[0070]本实用新型提出一种汽车仪表板注塑模具(图中未示出)，包括上述所述的倒扣脱模结构，所述汽车仪表板注塑模具还包括：底板(图中未示出)；方铁(图中未示出)，所述方铁设置于所述底板上，所述后模远离所述前模100的一端放置于所述底板上；驱动组件(图中未示出)，所述驱动组件的两端分别连接所述底板和所述后模，所述驱动组件用于驱动所述后模远离或者靠近所述底板，该倒扣脱模结构的具体结构参照上述实施例，由于本汽车仪表板注塑模具采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。[0071]以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。