流程制造的过程分解分析

　　将流程生产过程进行这样分解：把要生产加工物料的过程分解成各个逻辑阶段，每个阶段的大小、粗细由具体情况（如计量统计手段、管理方法、物料变化、资源投入等等因素）而定。每个阶段有一个以上的配方(recipe)，配方由资源（材料、人工、机器和杂项费用等）的投入产出及约束条件（如质量控制、工艺指标控制）来组成。

　　把各个流程阶段按生产加工顺序串接或并接在一起就可形成简单或复杂的生产流程。各个阶段可以有多个输出和输入。

　　各个阶段的物料输入可以是从库存来，也可以从上一阶段的输出来提供，还可以是下游阶段返回的循环加工料。而每个阶段的输出可以是到库存，也可以为下一阶段提供原料，还可以直接销售，并可能有损耗、废料和副产品。企业根据产品选择所需的各阶段组成在一起就形成一个生产规格，例如上图产品A的生产规格由三个阶段组成，其中第二个阶段还产出副产品。生产流程网络建立起来后，根据现场实际，定义各阶段配方的资源投入产出及约束，定义好各个生产阶段所需时间率，对于有多个产出称之为联产品(co-products)，用平均法、控制其中某项产品法、加权平均法或最大最小批量法等等来确定联产品之间的关系，即确定了他们之间的数量和成本关系。

　　这里要说明的是：一个阶段可以被多个配方和生产规格使用，但每个生产规格中的阶段只能用一次。一个生产规格定义了一个生产制造过程，以生产一个或多个成品、半成品或副产品。各阶段的各种配方定义好后，各种产品所需要的原材料、机器设备使用时间、操作人员、杂项费用、辅助材料（如化工的催化剂、制酒的发酵剂等等）系统就自动算出除人员以外的各项数据。为生产准备材料采购提供订单依据（同时检查库存），算出的费用也可以作为标准成本，当多个产品需要同时使用同一个机器时，为生产管理人员根据作业需求提供生产调度顺序。

　　流程生产中的物料特性很重要，如危险性、挥发性、使用期限、卫生检疫、成分的安定性、准备时间等等，使得在生产编排、采购、存放布局、物料发放等都要充分考虑物料特性。为了维持连续生产还需要考虑安全库存量。由于物料成分的波动性、生产过程的不稳定性，需要考虑补偿计划，这就是动态配方。

　　视具体实际将生产管理的基础框架的各个元素构建好，对于大规模企业还要设定部门(Division)、工厂、生产线和作业控制区等的关系，以便于有效管理。这时生产过程的每个活动都与采购、仓库、财务、销售、设备状况等紧密相关。例如，发一批料给生产线，仓库即根据生产计划发出一批适合的料，QC系统自动注明这个批次的料所要经过的生产阶段、各阶段所要进行的检测……，同时产生一个会计分路自动过帐到总帐等等。要求能将财务与供应、销售信息完整地反应在生产上。

　　考虑市场预测、已有的客户订单及现有的产品库存等因素制定主生产进度(MPS),同时产生物料需求计划，加入设备产能限制，充分对照装置维修计划，制定出最终生产的长、中、短期计划。至此，整个生产管理流程就基本打通了。

　　在生产开始后，向ERP系统输入全过程、逐阶段的资源投入、物料产出及各点的检验检测结果。这个过程可以是手工或者是系统自动进行，取决于具体条件。这样系统就实时记录了全过程的状态。