高姿滑撬起落架的制作方法

本实用新型涉及飞行器技术领域，具体为高姿滑撬起落架。

背景技术：

滑橇式起落架是一种结构简单、质量较轻的飞行器着陆装置，主要用于雪地、沙滩等不适合采用轮式起落架的场所，或用于平飞速度较小而无需采用轮式起落架的情况。滑橇式起落架在轻型直升机上应用较多，如美国的“眼镜蛇”直升机、法国as350“松鼠”直升机、我国“直11”直升机、“ac311a”直升机等。目前，我国ac311a直升机配套的滑撬式起落架是进口产品，采购周期较长，且时常受国外供货限制，很有必要进行国产化替代。

基于此，本实用新型设计了高姿滑撬起落架，以解决上述提到的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供高姿滑撬起落架，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：高姿滑撬起落架，包括前横管、后横管、左滑管、右滑管、防磨片、弹簧板、连接件、地面拖机轮安装接口、登机踏板和维护踏板，所述前横管和后横管设计为“弓”形，采用弹塑性钢管，所述左滑管和右滑管通过连接件及螺栓固定连接于前横管和后横管的两侧，所述左滑管和右滑管上均设有地面拖机轮安装接口，所述左滑管和右滑管的前端向前上方翘起28°，左滑管和右滑管的后端均安装有弹簧板，所述左滑管和右滑管的底部安装有防磨片，所述左滑管和右滑管翘起的前端与前横管之间均连接登机踏板，所述前横管和后横管的两侧位于左滑管和右滑管上方之间连接维护踏板。

优选的，所述前横管和后横管均采用变截面设计，所述变截面设计为横管的内径不变，外径在不同区域尺寸不同，中间的直管区域内、外径均不变，弯管区域越靠近下端，外径尺寸越小。

优选的，所述前横管和后横管跨距为2100mm，所述前横管高度为631.5mm，所述后横管高度为837.5mm，所述前横管采用规格为g59.5×4.35的35crmoa无缝钢管弯制成型，后横管采用规格为g58.5×3.85的35crmoa无缝钢管弯制成型。

优选的，所述前横管两端分别作长度905.5mm，锥度为1:226.375的变截面设计；所述后横管两端分别作长度1064mm，锥度1:354.667的变截面设计。

优选的，所述前横管和后横管中间的直管区域为机身安装区域，且位于机身安装区域的两端设有限位卡箍，所述前横管两端的弯管区域设有滑橇阻尼器安装接口。

优选的，所述左滑管和右滑管均采用材料为6061-t6铝管，内置工字梁铝型材的结构。

优选的，所述防磨片采用不锈钢材质。

优选的，所述地面拖机轮安装接口设有四个。

优选的，所述连接件材料采用6061-t6，每组所述连接件包括两个连接扣件，所述连接扣件包括连接弧段、连接平面段和凸起加强部，所述凸起加强部位于连接平面段的一侧，所述连接弧段、连接平面段和凸起加强部上均开有螺栓孔。

优选的，所述弹簧板采用厚度为9.5mm的35crmo钢板制成，呈3.9°角设置，所述弹簧板远离滑管的一端为翘起结构，翘起角度为15°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型具有零件数量少、结构重量轻、维护性好、可靠性高、出勤率高、制造成本较低、着陆场地要求低等优点。

2)前横管和后横管设计为“弓”形，采用弹塑性性能好的钢管，直升机着陆过程中通过前、后横管的弹塑性变形吸收直升机着陆能量，降低着陆过载，避免日常使用中机身结构的快速损坏、增大飞机安全降落可靠性。

3)前横管和后横管两端采用变截面设计，在满足着陆性能、静刚度、强度要求的前提下，减小了高姿滑橇起落架的重量，增大直升机的有效载重。

4)左滑管和右滑管采用铝型材内置工字梁铝型材的结构形式，在控制滑管重量的同时提高滑管垂向刚度，提升承载能力。

5)左滑管和右滑管在使用过程中常与地面摩擦，易磨损，为提高滑管的使用寿命，在滑管底部安装耐磨性能好、易更换的金属防磨片。

6)前横管和后横管与滑管之间的连接采用连接扣件与螺栓连接的方式，提高了产品的互换性，前、后横管与滑管之间采用8个相同连接扣件两两相扣的方式将横管与滑管连在一起，连接件之间通过螺栓固定，各连接件之间可互换。减小了装配难度，缩短了装配及维修时间，提高了产品的保障性和维修性。

7)左滑管和右滑管的尾部各安装了一个向后伸出的弹簧板，以调整起落架的垂向刚度，改变起落架的固有频率，防止地面共振发生，消除或降低直升机与地面耦合共振导致直升机严重损坏的可能性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型前横管结构示意图；

图3为本实用新型后横管结构示意图；

图4为本实用新型滑管结构示意图；

图5为本实用新型连接扣件结构示意图；

图6为本实用新型弹簧板结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、前横管；2、后横管；3、左滑管；4、右滑管；5、防磨片；6、弹簧板；7、连接件；8、地面拖机轮安装接口；9、登机踏板；10、维护踏板；11、机身安装区域；12、限位卡箍；13、滑橇阻尼器安装接口；14、连接扣件；15、连接弧段；16、连接平面段；17、凸起加强部；18、螺栓孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：高姿滑撬起落架，包括前横管1、后横管2、左滑管3、右滑管4、防磨片5、弹簧板6、连接件7、地面拖机轮安装接口8、登机踏板9和维护踏板10，前横管1和后横管2是高姿滑橇起落架实现着陆性能要求的核心部件，所述前横管1和后横管2设计为“弓”形，采用弹塑性钢管，弹塑性性能好，直升机着陆过程中通过前、后横管2的弹塑性变形吸收直升机着陆能量，降低着陆过载。左滑管3和右滑管4主要起支撑并传递地面载荷的作用。所述左滑管3和右滑管4通过连接件7及螺栓固定连接于前横管1和后横管2的两侧，所述左滑管3和右滑管4上均设有地面拖机轮安装接口8，所述左滑管3和右滑管4的前端向前上方翘起28°，为保证直升机着陆及地面滑行时的通行性，左滑管3和右滑管4的后端均安装有弹簧板6，弹簧板6调整起落架垂向刚度。本实用新型通过前横管1和后横管2的弹、塑性变形来吸收能量，为满足全机防止发生地面共振的设计要求，设计时在左滑管3和右滑管4的尾部各安装了一个向后伸出的弹簧板6，以调整起落架的垂向刚度，改变起落架的固有频率，防止地面共振发生。所述左滑管3和右滑管4的底部安装有防磨片5，所述左滑管3和右滑管4翘起的前端与前横管1之间均连接登机踏板9，所述前横管1和后横管2的两侧位于左滑管3和右滑管4上方之间连接维护踏板10。

其中，参阅图2和3所示，分别为前横管1结构示意图和后横管2结构示意图，综合考虑着陆性能、静刚度、强度、重量设计，前横管1和后横管2均采用变截面设计，所述变截面设计为横管的内径不变，外径在不同区域尺寸不同，中间的直管区域内、外径均不变，弯管区域越靠近下端，外径尺寸越小。

前横管1和后横管2跨距为2100mm，所述前横管1高度为631.5mm，所述后横管2高度为837.5mm，所述前横管1采用规格为g59.5×4.35的35crmoa无缝钢管弯制成型，后横管2采用规格为g58.5×3.85的35crmoa无缝钢管弯制成型，直升机着陆过程中通过前、后横管2的弹塑性变形吸收直升机着陆能量，降低着陆过载。

前横管1两端分别作长度905.5mm，锥度为1:226.375(角度0.253°)的变截面设计；所述后横管2两端分别作长度1064mm，锥度1:354.667(角度0.162°)的变截面设计。

前横管1和后横管2中间的直管区域为机身安装区域11，且位于机身安装区域11的两端设有限位卡箍12，用于固定安装在横管上的限位块，防止滑橇与机身固定位置发生侧向移动，所述前横管1两端的弯管区域设有滑橇阻尼器安装接口13。

其中，参阅图4所示，分别为滑管结构示意图，左滑管3和右滑管4均采用材料为6061-t6铝管，内置工字梁铝型材的结构，采用内置工字梁能在控制滑管重量的同时提高滑管垂向刚度，提升承载能力。

其中，所述防磨片5采用不锈钢材质，滑管在使用过程中常与地面摩擦，易磨损，为提高滑管的使用寿命，在滑管底部安装耐磨性能好、易更换的金属防磨片5。

其中，所述地面拖机轮安装接口8设有四个，装高姿滑橇起落架的直升机不具备在地面直接移动的能力，需要在高姿滑橇起落架上安装地面拖机轮，设通过设置4个地面拖机轮安装螺栓接口进行连接。

其中，参阅图5所示，分别为连接扣件14结构示意图，连接件7材料采用6061-t6，每组所述连接件7包括两个连接扣件14，所述连接扣件14包括连接弧段15、连接平面段16和凸起加强部17，所述凸起加强部17位于连接平面段16的一侧，所述连接弧段15、连接平面段16和凸起加强部17上均开有螺栓孔18，采用连接扣件14螺栓连接的方式有以下两个优点：

a)提高了产品的互换性，前、后横管2与滑管之间采用8个相同连接扣件14两两相扣的方式将横管与滑管连在一起，连接件7之间通过螺栓固定，各连接件7之间可互换。

b)减小了装配难度，缩短了装配及维修时间，提高了产品的保障性和维修性。

其中，参阅图5所示，分别为弹簧板6结构示意图，弹簧板6采用厚度为9.5mm的35crmo钢板制成，呈3.9°角设置，以调整起落架的垂向刚度，改变起落架的固有频率，防止地面共振发生。所述弹簧板6远离滑管的一端为翘起结构，翘起角度为15°，为方便弹簧板6随滑管在地面滑行。

本实用新型主要用于3吨以下轻型直升机配套成品，主要功能是吸收直升机着陆能量并降低着陆载荷及传递地面载荷，在地面支持直升机并提供地面滑行设备接口，具备驾驶舱、客舱登机踏板9，具备地勤维护踏板10，起落架还需满足防止直升机发生地面共振的要求。

工作原理：本实用新型是用于吸收直升机着陆能量并降低着陆载荷及传递地面载荷，在地面支持直升机并提供地面滑行设备接口，其工作原理如下：

高姿滑橇起落架是通过前横管1、后横管2的弹、塑性变形来吸收飞机的着陆能量，为避免地面共振的发生，在左滑管3、右滑管4的尾部下面均安装了一个向后伸出的弹簧板6，以调整高姿滑橇起落架的刚度，改变高姿滑橇起落架的固有频率，防止引起地面共振。

左滑管3、右滑管4主要起支撑作用，在滑管底部安装有防磨片5，以防止高姿滑橇起落架在地面滑动时的磨损，同时可提供一定的侧向阻尼力，在滑管上设计有地面拖机设备接口，用于和地面拖机设备连接，便于飞机停在地面时的转运和移动。

登机踏板9、维护踏板10主要起支撑作用，为驾驶员、旅客和维护人员提供方便。

本实用新型高姿滑橇起落架设计时综合考虑了高姿滑橇起落架在机体结构的布置、起落架刚度、着陆性能等设计要求，确定高姿滑橇起落架的布局和结构参数，并经过仿真分析对高姿滑橇起落架的着陆性能进行校核计算，根据计算结果调整设计参数，经过反复多次迭代计算后，最终确定高姿滑橇起落架的设计参数。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。