一种筒纱自动装箱用装箱机构的制作方法

本发明筒纱生产包装领域，具体涉及一种筒纱自动装箱用装箱机构。

背景技术：

筒纱是由纱线在纱轴上缠绕而成。单个筒纱在缠绕完成以后，需要经过套小袋和装入包装袋/包装箱的工序。目前缺少对筒纱进行连续化自动装箱包装的设备，导致生产效率低下，而且还会增加劳动强度和劳动力成本，故需要使用新的设备来对筒纱进行自动装箱包装。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种筒纱自动装箱用装箱机构，其装箱效率高、使用方便。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种筒纱自动装箱用装箱机构，包括设置在盛料箱旁侧用于输送纸箱的纸箱输送线，设置在纸箱输送线和盛料箱之间用于取放筒纱的转送单元，纸箱输送线的输送方向与盛料箱的移动方向相平行，在盛料箱处于装箱工位处时，纸箱输送线上输送的纸箱与盛料箱中的A/B盛料槽相对应，转送单元将盛料箱中的筒纱取出并放入到纸箱内。

优选地，在纸箱输送线上设置有将纸箱开口进行外扩的外扩单元，外扩单元包括转动设置在机架上的固定杆，在机架上设置有驱动固定杆进行转动的A传动组件，在固定杆上设置有对相邻两纸箱的开口进行外扩的外扩片，外扩片扩展纸箱的开口使得转送单元能将夹持的筒纱放入到纸箱内。

优选地，转送单元包括设置在盛料箱上方与出料口相对应的转送架，转送架活动安装在机架上，在机架上设置有驱动转送架进行移动的B驱动组件，B驱动组件带动转送架将筒纱从盛料箱转送到纸箱内，转送架在机架上的移动方向与盛料箱的移动方向相交。

优选地，在机架上设置有导杆，在转送架上设置有与导杆相配合的B导向滑块，B驱动气缸驱动转送架在导杆上移动，将筒纱从盛料箱转送到纸箱内。

优选地，在转送架上设置有对盛料箱内的筒纱进行夹持的夹持件，夹持件沿竖直方向活动安装在转送架上，在转送架上设置有带动夹持件进行移动的B传动组件。

优选地，在夹持件上设置有B导向滑柱，在转送架上设置有与B导向滑柱相配合的B导向套，B导向滑柱与B导向套组成导柱导套导向机构，B导向滑柱与B导向套配合保持夹持件稳定的上下移动。

优选地，夹持件包括活动设置在转送架上的夹持板，在转送架上设置有驱动夹持板进行移动的C驱动组件，在夹持板与顶升后的筒纱相对应时，C驱动组件带动夹持板移动对筒纱进行夹持，在夹持板伸入到纸箱内时，C驱动组件带动夹持板移动对筒纱进行松开。

优选地，夹持板与盛料箱的侧壁相对应，夹持板之间由C驱动组件带动互相靠近或远离。

优选地，还包括设置在纸箱输送线旁侧向纸箱内布设隔板的隔板布设组件。

优选地，固定杆转动安装在外扩支架上，外扩支架沿纸箱输送方向设置在机架上，外扩支架的高度和纸箱的高度相适应，外扩支架沿纸箱输送线输送方向的长度与纸箱的长度相适应。

优选地，在纸箱输送线的出口端设置有对纸箱进行转向和提升的调整组件，调整组件包括转向板和对转向后的纸箱进行提升的提升板，在机架上设置有驱动转向板转动的旋转组件和带动提升板移动的提升组件。

本发明取得的技术效果为：通过与A、B盛料槽出料口相对应布置的两个转送架，能快速方便有效的将槽体内的筒纱取出，通过设置的夹持板可以稳定的将筒纱转送到纸箱内，有效的减少了劳动强度，减少劳动工作量，进而有利于降低劳动成本。设备的自动化程度和水平高，对筒纱的装箱效率高，使用方便。

附图说明

图1为本申请实施例提供的对筒纱进行纸箱包装的设备中转料和装箱的轴测图；

图2为本申请实施例提供的对筒纱进行纸箱包装的设备中转料和装箱另一视角的轴测图；

图3为图1主视的结构视图；

图4为图1俯视的结构视图；

图5为图1左视的结构视图；

图6为本申请实施例提供的对筒纱进行纸箱包装的设备的加工流程图；

图7为图6主视的结构视图；

图8为本申请实施例提供的除杂单元的主视图；

图9为图8的左视图；

图10为图8的俯视图；

图11为本申请实施例提供的A吹扫管的结构示意图；

图12为图11中沿B-B向的剖视图；

图13为图11中沿C-C向的剖视图；

图14为图11中沿D-D向的剖视图；

图15为本申请实施例提供的姿态调整单元的主视图；

图16为本申请实施例提供的约束机构的结构示意图；

图17为图15的左视图；

图18为图15的俯视图；

图19为本申请实施例提供的排料单元的结构示意图；

图20为图19的俯视图。

各附图标号对应关系如下：1000-机架，1100-预存单元，1110-筒纱定位件，1200-除杂单元，1210-除杂通道，1211-罩壳，1212-A吹气管，1212a-A1吹气孔，1212b-A下弯折部，1212b1-A2吹气孔，1212c-A上弯折部，1213-B1吹气嘴，1220-排杂通道，1230-过滤网，1300-套袋单元，1400-姿态调整单元，1410-安装支架，1420-A过渡支架，1430-约束机构，1431-A约束件，1432-B约束件，1431a-第一板面部，1431b-第二板面部，1431c-第三板面部，1432-约束区域，1432a-约束口，1440-防滑件，1450-复位组件，1460-A限位组件，1461-A1限位件，1462-A2限位件，1470-B限位组件，1471-B1限位件，1472-B2限位件，1481-A位置开关，1482-拨片，1483-承托件，1491-B位置开关，1492-定位件，1500-排料单元，1510-排料通道，1520-A侧限位件，1530-B侧限位件，1550-扶持件，1560-B过渡支架，1570-B转料组件，1571-B推料件，1600-封口机构，1700-捆扎机构，1800-称重机构，1900-卸料机构，2000-安装架，2100-导向滑轨，2200-A导向滑块，2300-盛料箱，2310-分隔板，2320-A盛料槽，2330-B盛料槽，3000-筒纱姿态保持架，3100-压板，4000-顶升板，4100-A导向滑柱，4200-A导向套，5000-转送架，5100-B导向滑柱，5200-B导向套，5300-导杆，5400-B导向滑块，5500-夹持件，5510-夹持板，6000-纸箱输送线，6100-外扩支架，6110-固定杆，6120-外扩片，6200-隔板布设组件，6300-调整组件。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图20，本申请实施例提出了一种对筒纱进行纸箱包装的设备，旨在解决现有技术中对筒纱进行装箱时自动化程度不高，生产效率低，无法连续生产等问题。

如图6至图7所示，本实施例的技术方案为对筒纱进行纸箱包装的设备，包括用于对筒纱在输送线上进行间隔输送的筒纱定位件1110，用于对间隔输送的筒纱进行除杂的除杂单元1200，用于将除杂后的筒纱套设上内包装袋的套袋单元1300，用于对套设上内包装袋的筒纱进行姿态调整的姿态调整单元1400，用于将筒纱从横状调整成竖状的翻料单元，用于将姿态调整后的筒纱按照预设数目进行排列的排料单元1500，用于对排料后的筒纱进行转料的转料机构，用于将盛料箱2300内的筒纱装入到纸箱内的装箱机构，用于对装入筒纱的纸箱进行调整的调整机构，用于对调整后的纸箱进行封口的封口机构1600，在封口机构1600的下游设置有对封口后的纸箱进行捆扎的捆扎机构1700，用于对捆扎后的纸箱进行称量的称重机构1900，用于将称量后的纸箱进行卸载的卸料机构1900。

如图6至图7所示，上述设备还包括设置在输送线首端的预存单元1100，预存单元1100用于暂存筒纱并将其逐个依序卸出至输送线上。预存单元1100包括预存输送线和若干个顶料气缸，各气缸的活塞杆分别连接一个顶料托板，活塞杆的杆长方向与竖直方向一致，各顶料气缸的活塞杆依次动作，使得前道输送线上的筒纱沿着输送方向依次落至各顶料托板上，各顶料托板下游的托板逐个卸出至后道的拨叉输送线上，位于上游的托板依序通过下行，使得上游的筒纱逐步向前布料。

具体地，预存单元1100包括支撑架，上述支撑架上固定安装有输送装置，输送装置具有前后两个输送带机构，前输送带机构具有通过电机传动连接的输送带，后输送带机构设有传输带机构，前输送带机构的下方具有多个筒纱预存板，各个预存板的下方连接有气缸，各个气缸通过信号线连接位于预存板一侧挡板上安装的相对应的传感器。

其中，前输送带机构上设有的输送带下方设有筒纱称重装置，称重装置具有通过气缸控制的可升降的托板，称重装置通过信号传输连接位于一侧的筒纱上料传感器。后输送带机构上设有传输带机构通过伺服电机控制连接。

本实施例在支持架上固定安装有输送装置，输送装置具有前后两个输送带机构，前输送带机构用于对筒纱进行称重，提高了产品的分量统一标准，前输送带机构通过电机传动连接，前输送带机构的一侧设有后输送带机构，后输送带机构的一侧设有挡板，在挡板上设有多个传感器，多个传感器等间距分布，且每个传感器分别对应连接位于一侧的托板，在筒纱输送的过程中，通过前输送带机构将称量标准统一之后的筒纱输送到后输送带机构上，且在后输送带机构的侧板上分别设有多个传感器，通过传感器确定每个后输送带机构上的每个托板上是否有筒纱，如果每个托板上都有筒纱，则气缸将筒纱顶起，使得筒纱脱离输送带，暂停输送，这时位于队列第一个筒纱继续输送，当各个传感器检测到空缺，则气缸下降，筒纱接触输送带，筒纱继续向前运输，前端输送装置补充筒纱。

在输送线上间隔设置筒纱定位件1110，筒纱定位件1110用于对筒纱在输送线上的位置进行定位；

输送线包括间隔布置的两导向部和布置在两导向部之间的输送带，导向部沿输送带的输送方向布置，两导向部分置于筒纱重心的两侧并对筒纱进行支撑；筒纱定位件1110为L形的拨叉构成，拔叉由水平叉部和竖直叉部组成，水平叉部与输送带的带面相连，竖直叉部在随输送带移动的过程中拨动输送线进料端处的筒纱移向输送线的出料端；各拨叉分别对应拨动一个筒纱。

如图8至图14所示，在输送线上还设置有除杂单元1200，除杂单元1200沿输送方向布置在套袋单元1300的上游，用于在筒纱套设防护袋之前，对筒纱表面的杂物进行去除；

除杂单元1200旨在解决的问题是，现有技术通过在筒纱输送的路径旁侧设置毛刷对筒纱外表面进行清扫，很可能将筒纱上的线头拨乱，进而影响筒纱的包装质量和一致性。为解决上述问题，本实施例所采取的实施方案为，除杂单元1200包括用于对筒纱进行输送的输送线和设置在输送线上的除杂通道1210，除杂通道1210内具有用于对途经的筒纱的外表面进行吹扫的吹气单元，吹气单元对途经的筒纱的外表面进行吹扫，使得筒纱外表面的杂质与筒纱分离，成为游离的状态；除杂通道1210与除杂通道1210相连通，除杂通道1210连接至负压气源，用于将从除杂通道1210内与筒纱脱离的杂质排出，也即，当杂质经吹气单元吹扫与筒纱相分离后，成为游离的杂质，游离态的杂质经除杂通道1210的负压吸引作用，从除杂通道1210排出，防止游离态的杂质在除杂通道1210内滞留，继而防止滞留的、游离的杂质再次附着在筒纱外表面，并且，还能够防止除杂通道1210内游离的杂质扩散至生产车间内，对产线劳动者的呼吸健康、安全带来新的隐患，即，能够防止产生二次污染。

本实施例提供的除杂单元1200，通过输送线对筒纱进行输送，并使得筒纱在输送过程中穿过除杂通道1210，利用除杂通道1210内的吹气单元对筒纱的外表面进行吹扫，从而使得杂质与筒纱的外表面分离，将除杂通道1210与除杂通道1210相连通，并将除杂通道1210与负压气源相接，从而将除杂通道1210内游离的杂质排出。通过采用上述方案，能够可靠去除筒纱表面的杂质，并对去除的杂质进行收集，防止产生二次污染。

作为本实施例的一种优选实施方案，输送线上架设有罩壳1211，罩壳1211上沿筒纱的输送方向的首端设有供筒纱移入的A入口、尾端设有供筒纱移出的A出口，罩壳1211构成上述的除杂通道1210。

除杂通道1210与罩壳1211的顶部相连。

为了实现对输送线上的筒纱的不同部位进行吹扫，以清除筒纱表面的杂质，本实施例优选的实施方案为：吹气单元包括A吹气子单元、B吹气子单元、C吹气子单元中的一者或几者，A吹气子单元用于对途经的筒纱沿输送线线宽方向的两侧面进行吹扫，B吹气子单元用于对途经的筒纱的轴向端部进行吹扫，C吹气子单元用于对途经的筒纱的上表面和/或下表面进行吹扫，其中，筒纱的轴向与输送线的输送方向一致。上述的A吹气子单元、B吹气子单元、C吹气子单元，分别用于实现对筒纱的不同部位进行吹扫，可以根据实际需要，选择其中任意一者或者任意组合实施。

其中，A吹气子单元在具体实施时，包括两相对布置的A吹气管1212，A吹气管1212呈立状布置，A吹气管1212上朝向途经的筒纱一侧面上沿竖直方向间隔布置有A1吹气孔1212a，A1吹气孔1212a在A吹气管1212上沿竖直方向布置的范围大于输送线上的筒纱的外轮廓，A1吹气孔1212a与A吹气管1212的管腔相通，A吹气管1212的管腔通过气路管道与气源相连。当气源工作且气路管道接通时，通过A吹气管1212上各A1吹气孔1212a向途经的筒纱的外表面进行吹气，由于A吹气管1212立状布置，A1吹气孔1212a在A吹气管1212上间隔排布，从而可以利用A吹气管1212在除杂通道1210内形成气帘，进而利用气帘对筒纱的外表面相应部位进行吹扫，使得筒纱表面上相应部位的杂质与筒纱脱离，脱落后的杂质经除杂通道1210负压吸引而移出除杂通道1210，达到清理目的。

为了提高清理效果，本实施例进一步优选地，A吹气子单元设置有两组，两组A吹气子单元沿输送线的输送方向间隔布置。通过沿输送线的输送方向间隔设置两组A吹气子单元，可以在除杂通道1210内形成两处气帘，确保杂质可靠清除。

若A吹气管1212上的A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线垂直，则不利于将筒纱上的杂质吹离。为了能够将筒纱上的杂质顺利吹离，本申请实施例更为优选的实施方案是，A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线的输送方向成一夹角，该夹角可以是锐角也可以是钝角。即，A1吹气孔1212a是倾斜吹气，这样能够增加气流在筒纱表面的滞留时间，而且还能够使得同一A吹气管1212上的A1吹气孔1212a在吹气时所形成的气帘，能够起到对筒纱表面的杂质进行刮吹的作用，进而提高吹扫的效果。

两组A吹气子单元中的A1吹气孔1212a的吹气方向均指向a位置，a位置位于筒纱的输送路径上、且处于两组A吹气子单元之间。两组A吹气子单元中，位于筒纱输送方向上游的一组A吹气子单元的A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线的输送方向成锐角，位于筒纱输送方向下游的一组A吹气子单元的A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线的输送方向成钝角。也即，各A吹气管1212的吹气方向均呈向a位置聚集的方式布置，这样不仅提高了吹扫清楚杂质的效果，还能降低游离的杂质有A入口和/或A出口泄漏的几率，进而进一步减小二次污染。

同一组A吹气子单元中的A1吹气孔1212a的吹气方向，与两个A吹气管1212的间距方向偏离30°。其中，位于筒纱输送方向上游的一组A吹气子单元，A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线的输送方向的夹角优选为30°；位于筒纱输送方向下游的一组A吹气子单元，A1吹气孔1212a的吹气方向与输送线的输送方向的夹角优选为120°。

A吹气管1212的上、下两端的端部分别朝向输送线一侧弯折形成A上弯折部1212c、A下弯折部1212b。由于筒纱在输送时，通常采用相对布置的支撑结构对筒纱进行支撑和/或导引，从而使得筒纱的下表面局部处于输送线的下侧，不便于清理，为了使得筒纱的下表面局部的杂质能够可靠去除，在A下弯折部1212b的末端设置扁平状的A2吹气孔1212b1，A2吹气孔1212b1与A吹气管1212的管腔相通，A2吹气孔1212b1的吹气方向指向途经的筒纱的下表面，亦即，A2吹气孔1212b1与途经的筒纱的下表面对应布置；A2吹气孔1212b1构成上述的C吹气子单元。

在实施时，可用圆管材制作A吹气管1212，A1吹气孔1212a的直径约为1mm，A2吹气孔1212b1的沿竖直方向的尺寸约为1mm。

A吹气管1212上部的A2吹气孔1212b1即可对筒纱上表面的吹扫，而筒纱的下表面是利用A2吹气孔1212b1进行吹扫。因此，本实施例优选的实施方案为，A上弯折部1212c的末端封闭状布置。在此种情况下，A上弯折部1212c也可由A吹气管1212的上端构成，A吹气管1212的上端封闭状布置。

A2吹气孔1212b1的吹气方向与输送线的输送方向相垂直。

A2吹气孔1212b1的截面的长度方向与输送线的输送方向保持一致。

作为本实施例的另一种实施方案，A吹气子单元、C吹气子单元沿输送线的输送方向间隔布置，且A吹气子单元靠近A入口布置，A吹气管1212的上下两端均封闭状布置，C吹气子单元包括分置于筒纱输送路径两侧的弯折状的C1吹气管、C2吹气管，C1吹气管有立状的C1管段和C1管段上下两端分别设置的C1上弯折管段、C1下弯折管段，C2吹气管有立状的C2管段和C2管段上下两端分别设置的C2上弯折管段、C2下弯折管段，C1上弯折管段和/或C1下弯折管段的末端设置有扁平状的C1吹气口，C1吹气口与筒纱的上表面/下表面对应布置，对C2上弯折管段和/或C2下弯折管段的末端设置有扁平状的C2吹气口，C2吹气口与筒纱的上表面/下表面对应布置。其中，C1吹气口、C2吹气口的吹气方向与输送线的输送方向垂直，且与水平方向成一夹角，该夹角优选45°。

C1吹气口、C2吹气口的截面的长度方向与竖直方向保持一致，这样在C1吹气口、C2吹气口向途经的筒纱进行吹扫的时候，气流能够形成立状的气帘，以增加吹扫范围。

C1吹气管沿竖直方向的高度大于C2吹气管，C1上弯折管段的末端的C1吹气口与筒纱的上表面对应布置，用于对筒纱的上表面实施吹扫，C2下弯折管段的末端的C2吹气口与筒纱的下表面对应布置，用于对筒纱的下表面实施吹扫。

一般情况下，筒纱在摆放到输送线上时，若筒纱是呈锥状的，那么筒纱的小头位于输送方向的下游，即小头朝前进行输送，而通常筒纱的大头一端的端面杂质较多。为了实现去除大头一端面的杂质，上述的B吹气子单元包括对应设置在A入口处的B1吹气嘴1213，B1吹气嘴1213位于筒纱输送路径的上方，B1吹气嘴1213的吹气方向倾斜向下且指向途经的筒纱，B1吹气嘴1213与气源相连，B1吹气嘴1213用于对途经的筒纱的尾端面进行吹扫，筒纱的尾端面为筒纱上位于输送方向上游的一端面。

B1吹气嘴1213设置在罩壳1211外。

当然，有时候筒纱的小头一端的端面也存在杂质，而通过A吹扫单元吹扫后，清理效果还不符合预期，对此，上述的B吹气子单元还可以包括对应设置在A出口处的B2吹气嘴，B2吹气嘴位于筒纱输送路径的上方，B2吹气嘴的吹气方向倾斜向下且指向途经的筒纱，B2吹气嘴与气源相连，B2吹气嘴用于对途经的筒纱的首端面进行吹扫，筒纱的首端面为筒纱上位于输送线下游的一端面。

B2吹气嘴位于除杂通道1210内。

上述的B1吹气嘴1213、B2吹气嘴均可以采用现有的喷气接头，该喷漆接头为可调式的接头，吹气的范围、吹气量可以调节。

罩壳1211的顶部设置有用于杂质排出的过渡腔室，过渡腔室沿竖直方向的两侧分别设置有B入口、B出口，B入口与罩壳1211的壳内相连通，B出口与负压气源相连；过渡腔室内安装有用于截留杂质的过滤单元，过滤单元位于B入口与B出口之间。过渡腔室构成除杂通道1210的一部分。

过滤单元包括倾斜布置的过滤网1230，过滤网1230靠近B入口的一侧网面记为A网面、靠近B出口的一侧网面记为B网面，过渡腔室的一侧具有检视口，检视口与A网面对应布置；检视口处活动装配检视盖，检视盖用于打开/关闭检视口。通过打开检视口可以看到过滤网1230上沉积的杂质的状况，根据需要及时进行清理，以便保证过滤网1230能够以较佳的状态进行过滤；通过关闭检视口，可以防止外部杂质进入检视口，从而防止外来杂物沉积在过滤网1230的B网面上，甚至是吸入气源。

其中，过滤网1230的网孔大小优选为1mm×1mm。

为了方便实时观察过滤网1230的状态，可以在检视盖上设置透明状的视窗，视窗可供观察过滤网1230上A网面的状态。这样，在管壁检视口的情况下，仍可以通过透明的视窗观察到过滤网1230的工作状态，同时还能防止外部异物进入除杂通道1210内。

罩壳1211的A入口、A出口处分别设置有用于限制杂质移出的阻挡件，阻挡件活动安装，阻挡件处于两种状态，其一为，阻挡件对途经的筒纱进行避让的避让态；其二为，阻挡件限制杂质移出的工作态。通过设置阻挡件，可以对罩壳1211内游离的杂质进行阻挡，防止杂质有A入口和/A出口泄出除杂通道1210。

阻挡件为柔性材质制成的帘子，帘子的上端与罩壳1211装配连接、其余部分呈悬伸状布置，帘子在筒纱经过时将帘子自适应掀开和放下，帘子掀开时允许筒纱通过，帘子放下后限制杂质移出除杂通道1210。

优选地，帘子是采用硅胶、橡胶等软质材料制成的片状帘子。

本实施例中的套袋单元1300包括从前向后依次沿水平设置的第一级传送带、第二级传送带及第三级传送带，三级传送带的上带面高度齐平，且第二级传送带前端承接第一级传送带后端，第三级传送带前端承接第二级传送带后端，位于第一级传送带后段左方的地面上立向设有第一级侧座；

第一级侧座右侧面后部靠近第一级传送带位置沿左右水平方向连接有支撑轴，支撑轴轴端支撑有压套，所述压套由左、右侧板和连接在左、右侧板顶部的顶板构成，由侧板、顶板构成前后通透、底部敞口的压套结构，所述支撑轴轴端固定在压套左侧板上，所述压套压在第一级传送带与第二级传送带承接处上，压套底部与第一级传送带、第二级传送带承接处上带面非紧密接触；

第一级侧座右侧面的前侧上部位置转动安装有主动辊轴，主动辊轴的中心轴线平行于左右水平方向，且主动辊轴悬于第一级传送带上方，第一级侧座左侧面安装有与主动辊轴传动连接的辊轴驱动电机，所述主动辊轴上同轴固定有转辊，转辊上缠绕有塑料袋，第一级侧座右侧面位于主动辊轴后方、支撑轴上方位置还转动安装有多道过渡转辊，过渡辊的中心轴线平行于左右水平方向，转辊上的塑料袋依次缠绕过多道过渡转辊后，再向下延伸至压套前端套口，并蒙在压套前端套口上；

位于第二级传送带与第三级传送带承接处的左、右方地面上分别立向设有支撑座，左、右侧支撑座相互对称，两支撑座之间转动安装有转轴，转轴的中心轴线平行于左右水平方向，且转轴悬于第二级传送带与第三级传送带承接处正上方，转轴上固定连接有随转轴转动的热压封合座，其中一个支撑座上还安装有与转轴传动连接的转轴驱动电机。

所述第一级传送带安装在由左、右支架构成的支撑机构中，支撑机构中左、右支架顶部分别设有限位挡板。位于第二级传送带左方的地面上立向设有第二级侧座，第二级侧座右侧面水平安装有过渡传送带，且过渡传送带平行悬于第二级传送带正上方。所述第一级侧座右侧面的过渡转辊有三道，且呈三角形分布。

套袋单元1300的工作原理为：筒纱躺倒并依次放置在第一级传送带上，并随第一级传送带运动至压套前端套口处。压套前端套口提前蒙上塑料袋，当第一个筒纱通过压套时，主动辊轴上的转辊不停向下放袋，这样多个筒纱分别被呈管形的塑料袋包裹在其中，且塑料袋管形端部是封闭的；多个筒纱通过压套时进入第二级传送带上并被管形的塑料袋包裹，第二级传送带上的过渡传送带起到辅助筒纱运动并限位筒纱的作用。被包裹在塑料袋中的筒纱随第二级传送带运动，当第一个筒纱与第二个筒纱之间塑料袋运动至两支撑座之间时，两支撑座之间的转轴由转轴驱动电机驱动可360度转动，带动热压封合座转动，热压封合座转动至第一个筒纱与第二个筒纱之间塑料袋处进行热压封合，并使第一个筒纱外的塑料袋与第二个筒纱外的塑料袋断开。接着第二个筒纱与第三个筒纱之间塑料袋运动至两支撑座之间，此时热压封合座已经转动了360度，并对第二个筒纱与第三个筒纱之间塑料袋处进行热压封合……依次顺序，可依次热压封合包裹各个筒纱并位于相邻筒纱之间的塑料袋。

套袋单元1300结构简洁，操作方便，无须工作人员人工参与，大大简化了筒纱的套袋工作，提高了筒纱的套袋工作效率。

如图15至图18所示，在输送线上还设置有姿态调整单元1400，姿态调整单元1400沿输送方向布置在套袋单元1300的下游，用于在筒纱从输送线卸出之前，对筒纱的姿态进行调整，使得装入纸箱的每一排筒纱中的相邻筒纱的朝向相反布置，和/或使得装入纸箱中的相邻两排筒纱的朝向相反布置；

姿态调整单元1400包括对筒纱进行输送的输送线，输送线具有对筒纱进行输送的输送状态和使得筒纱临时驻留的驻留状态，输送线的旁侧活动装配有安装支架1410，安装支架1410上转动装配有约束机构1430；约束机构1430具有启闭状态可调的约束区域1432，约束区域1432用于约束和容纳筒纱，安装支架1410、约束机构1430处于如下两种状态：A1状态：安装支架1410移至靠近驻留状态的输送线的位置，同时将筒纱移入约束区域1432，转动约束机构1430将移入约束区域1432内的筒纱翻转180°；A2状态：安装支架1410移至远离输送线的位置，同时将筒纱移出约束区域1432，并对筒纱的输送进行避让。

其中，当安装支架1410、约束机构1430处于A1状态时，可以将安装支架1410移至靠近驻留状态的输送线，可实现将筒纱进行翻转180°的操作，使得筒纱调头进行输送；当调头完成以后，将安装支架1410移至远离输送线的位置，继而带动约束区域1432远离筒纱，使得筒纱移出约束区域1432，从而对筒纱的输送进行避让，最后再启动输送线对筒纱进行输送。

输送线的状态、约束机构1430的状态、安装支架1410的状态由调控单元进行调控，在需要对筒纱进行调头时，先将输送线的状态调节至驻留状态，然后将约束机构1430和安装支架1410调节至A1状态，以实现对筒纱的调头；在无需对筒纱进行调头时，则先将束机构和安装支架1410调节至A2状态，然后调节输送线处于输送状态。

安装支架1410升降式装配在输送线的上方，安装支架1410与调节其上升和下降的升降调节组件相连；输送线上的筒纱的轴向与输送线的输送方向保持一致，约束机构1430绕a轴线转动安装在安装支架1410上，a轴线沿竖直方向布置，约束机构1430与调节其进行转动的转动调节组件相连。

其中，升降调节组件调节安装支架1410上升和下降，从而实现调节约束机构1430靠近和远离输送线。输送线；通过转动调节组件调节约束机构1430绕a轴线转动180°，可以实现对筒纱的首尾进行调头的目的，进而使得筒纱能够调头输送。

其中，升降调节组件可以选用伸缩式气缸，伸缩式气缸的活塞杆与安装支架1410相连，用以驱使安装支架1410进行升降运动；转动调节组件可以采用电机，也可以选用回转气缸，为了获得更高的调头效率，优选回转气缸，回转气缸的缸体与安装支架1410相连，回转气缸的的输出端与约束机构1430相连。

约束机构1430通过A过渡支架1420转动装配在安装支架1410上，约束机构1430包括立状布置的A约束件1431、B约束件1432，A约束件1431与B约束件1432相对布置，A约束件1431与B约束件1432之间形成所述约束区域1432，A约束件1431、B约束件1432的上端安装在A过渡支架1420上，约束区域1432的下部形成供筒纱进入约束区域1432的约束口1432a，约束口1432a打开时允许筒纱进入约束区域1432，约束口1432a关闭时对进入约束区域1432的筒纱进行约束；A、B约束件1432与限位组件和/或复位组件1450相连接，限位组件用于对约束口1432a处于打开和/或关闭状态的A、B约束件1432进行限位，复位组件1450用于提供驱使力，该驱使力驱使约束口1432a由打开状态向关闭状态进行转变。

为方便筒纱移入约束区域1432，约束口1432a上设置有引导段，引导段使得约束口1432a沿a方向的尺寸自上而下逐渐增大，a方向为A约束件1431、B约束件1432的间距方向。

作为本实施例的一种实施方案，A约束件1431、B约束件1432的上端分别通过a铰接轴铰接安装在A过渡支架1420上，a铰接轴水平且垂直于a方向布置。当A约束件1431、B约束件1432下行靠近驻留状态的输送线上的筒纱时，引导段先与筒纱接触，进而在引导段继续下行的过程中自适应调节A约束件1431、B约束件1432翻转并相互远离，从而使得约束口1432a打开，允许筒纱进入约束区域1432内。在实施本方案时，需要配合复位组件1450进行实施，从而在筒纱移入约束区域1432以后提供驱使力，以驱使约束口1432a由打开状态向关闭状态进行转变，进而实现对移入约束区域1432内的筒纱的约束。当完成对筒纱的调头操作以后，A约束件1431、B约束件1432上行远离驻留状态的输送线，筒纱在自身身重作用下驱使A约束件1431、B约束件1432克服复位组件1450的驱使力发生翻转并相互远离，从而使得约束口1432a打开允许筒纱移出约束区域1432，待筒纱完全脱离A约束件1431、B约束件1432之后，A约束件1431、B约束件1432在复位组件1450的驱使力作用下复位，使得约束口1432a关闭。

作为本实施例的另一种实施方案，A、B约束件为弹性材料构成，弹性材料形变后提供所述的驱使力。当A约束件1431、B约束件1432下行靠近驻留状态的输送线上的筒纱时，引导段先与筒纱接触，进而在引导段继续下行的过程中自适应调节A约束件1431、B约束件1432的下端发生弹性形变而相互远离，从而使得约束口1432a打开，允许筒纱进入约束区域1432内。当完成对筒纱的调头操作以后，A约束件1431、B约束件1432上行远离驻留状态的输送线，筒纱在自身身重作用下驱使A约束件1431、B约束件1432克服弹性驱使力而相互远离，从而使得约束口1432a打开允许筒纱移出约束区域1432，待筒纱完全脱离A约束件1431、B约束件1432之后，A约束件1431、B约束件1432在弹性驱使力作用下复位，使得约束口1432a关闭。

上述的复位组件1450的一种实施方案为，其包括A复位件、B复位件，A复位件安装在A约束件1431与A过渡支架1420之间，A复位件用于调节A约束件1431进行复位，A约束件1431的下端在A约束件1431复位时靠近B约束件1432移动；B复位件安装在B约束件1432与A过渡支架1420之间，B复位件用于调节B约束件1432进行复位，B约束件1432的下端在B约束件1432复位时靠近A约束件1431移动；A、B复位件为绕簧构成。

上述的复位组件1450的另一种实施方案为，复位组件1450为拉簧构成，拉簧的两端分别与A约束件1431、B约束件1432相连。A约束件1431、B约束件1432的上端分别与拉簧的两端相连。

为了对约束口1432a打开状态和关闭状态进行限制，以使得约束机构1430能够以较为稳定的状态实现其功能，本实施例优选的实施方式为，限位组件包括A限位组件1460和B限位组件1470，A限位组件1460用于对约束口1432a处于打开状态的A约束件1431、B约束件1432进行限位，B限位组件1470用于对约束口1432a处于关闭状态的A约束件1431、B约束件1432进行限位；A限位组件1460包括分置于约束机构1430外侧的A1限位件1461、A2限位件1462，A1限位件1461的一端与A过渡支架1420相连，另一端用于在约束口1432a处于打开状态时与A约束件1431的外表面抵靠，A2限位件1462的一端与A过渡支架1420相连，另一端用于在约束口1432a处于打开状态时与B约束件1432的外表面抵靠；B限位组件1470包括位于A约束件1431与B约束件1432之间的B1限位件1471、B2限位件1472，B1限位件1471的一端与A过渡支架1420相连，另一端用于在约束口1432a处于关闭状态时与A约束件1431的内表面抵靠，B2限位件1472的一端与A过渡支架1420相连，另一端用于在约束口1432a处于关闭状态时与B约束件1432的内表面抵靠，B1限位件1471、B2限位件1472的另一端之间的间距设置成可调式结构。其中，之所以将B1限位件1471、B2限位件1472的另一端之间的间距设置成可调式结构，是为了适应不同尺寸的筒纱在移入约束区域1432的需求，如果是筒纱的尺寸较大，而约束口1432a较小，则不利于筒纱顺利移入约束区域1432内，因此，通过将B1限位件1471、B2限位件1472的另一端之间的间距设置成可调式结构，可以根据实际筒纱的尺寸进行约束口1432a的调节，使得约束口1432a在关闭状态下的尺寸能够与待调头的筒纱的尺寸相适应。

具体地，B1限位件1471、B2限位件1472分别通过限位支架安装在A过渡支架1420上；B1限位件1471、B2限位件1472的结构相同，包括相适配的调节螺栓和定位螺母，调节螺栓的身长方向与a方向保持一致，调节螺栓的栓帽部用于在约束口1432a处于关闭状态时抵靠A约束件1431的内表面；限位支架上开设有用于安装调节螺栓的螺纹通孔，螺纹通孔与调节螺栓构成螺栓螺母配合连接，定位螺母装配在调节螺栓上，定位螺母在锁紧时对调节螺栓的栓帽部沿a方向的位置进行限制，定位螺母拧松时可对调节螺栓的栓帽部沿a方向的位置进行调节。

上述的A约束件1431、B约束件1432分别由板件制成，A约束件1431、B约束件1432的结构相同，包括沿竖直方向依次布置的第一板面部1431a、第二板面部1431b、第三板面部1431c，第一板面部1431a与第二板面部1431b呈“＜”或“(”状布置，第二、三板面部呈“＜”或“(”状布置，且第一板面部1431a与第二板面部1431b的交接线/交接面、第二板面部1431b与第三板面部1431c的交接线/交接面均沿a铰接轴的身长方向布置，第一板面部1431a与第二板面部1431b之间形成的夹口指向约束区域1432的内侧，第二板面部1431b与第三板面部1431c之间形成的夹口指向约束区域1432的外侧；第三板面部1431c构成所述引导段。

当筒纱移入约束区域1432以后，约束机构1430翻转对筒纱进行调头操作的过程中，筒纱很可能会因为转动时的离心作用力从约束区域1432内滑脱出去，为防止出现这种情况，本实施例优选实施方案为，A约束件1431与B约束件1432相向布置的一表面分别设置有防滑件1440，防滑件1440用于在筒纱翻转时沿筒纱的轴向移出约束区域1432。

防滑件1440为凸条构成，凸条沿板宽方向布置在第一板面部1431a和第二板面部1431b的两边部。第一板面部1431a和第二板面部1431b的板宽方向一致。凸条的外表面为弧形面，这样能够防止对筒纱产生摩擦损伤。

凸条沿竖直方向的布置范围包括第一板面部1431a的局部和第二板面部1431b的全部。

筒纱的外轮廓通常是锥柱状，而不同的筒纱的锥度有可能不一样，若第三板面部1431c的板宽较宽，有可能在筒纱移入约束区域1432的过程中，与第三板面部1431c的局部边部发生刮蹭。为了方便不同尺寸的筒纱能够顺利移入约束区域1432，以及防止第三板面部1431c对筒纱产生刮蹭损伤，优选地，第三板面部1431c的板宽沿着竖直方向朝下逐渐减小。

约束机构1430的动作是由调控单元进行调控的，为了能够准确获取筒纱的位置信息，以确定筒纱是否到达与约束机构1430相对应的位置，从而利于调控单元对约束机构1430的动作进行精确调控，本实施例优选地，还包括与约束机构1430对应布置的A位置检测机构，A位置检测机构与调控单元相连，A位置检测机构用于在筒纱移至约束机构1430下方指定位置时获取筒纱的位置信号，并将位置信号发送至调控单元，调控单元根据预设的调控参数调控约束机构1430所处的状态，使得装入纸箱内的相邻筒纱的朝向相反，以使得相邻筒纱之间的间隙减小，提高纸箱的空间利用率。调控参数包括约束机构1430每两次执行动作的间隔时间内收到位置信号的次数。其中，纸箱内的相邻筒纱的朝向相反，是指同一排筒纱的相邻两个筒纱的朝向相反，和/或相邻两排的筒纱的朝向也相反。

具体地，A位置检测机构包括A位置开关1481和立状布置的拨片1482，拨片1482绕b轴线转动安装在机架1000上，b轴线与a轴线垂直布置且b轴线与输送线的线宽方向一致，拨片1482的局部片身与A位置开关1481对应布置，拨片1482的上端与途经的筒纱的下部对应布置，拨片1482与机架1000之间设置有A复位件，A复位件用于驱使拨片1482与位置开关接触/分离，A位置开关1481在途经的筒纱抵靠拨片1482的上端时与拨片1482分离/接触，从而产生位置信号。

当约束机构1430对筒纱实施翻转调头操作时，若筒纱与输送线没有分离，则在翻转时必然会存在阻碍。为了确保筒纱能够可靠稳定地实现调头，本实施例较为优选的实施方案是，还包括升降式装配的承托件1483，承托件1483用于在约束机构1430处于A2状态时位于筒纱输送路径的下侧，以及在约束机构1430处于A1状态且在约束机构1430翻转前对筒纱进行托举，使得筒纱与输送线分离；其中，承托件1483在约束机构1430处于A1状态时上升至拨片1482的上侧。

上述的承托件1483上设置有供拨片1482的上端活动穿过的空缺部，空缺部的形状、大小与拨片1482的活动范围相适配。

其中，b轴线水平布置，空缺部为条形孔，条形孔的长度方向与输送线的输送方向一致。

承托件1483为水平布置的承托板构成。承托板的上板面优选为平面。

机架1000上设置有对约束机构1430的转动到位进行限位的B位置开关1491，A过渡支架1420上设置有与B位置开关1491对应布置的定位件1492，B位置开关1491在定位件1492随A过渡支架1420正向转动180°时获取定位件1492的位置信号并发送至调控单元，调控单元在收到位置信号后，先调控升降组件调节安装支架1410上升、承托件1483下降，然后调控转动调节组件调节A过渡支架1420反向转动180°复位，其中，A过渡支架1420正向转动是用于对筒纱进行翻转调头。

输送线的上方架设有倒置的U形罩壳，U形罩壳安装在机架1000上，安装支架1410布置在U形罩壳的壳内。升降调节组件设为伸缩气缸，气缸的缸体固定在罩壳1211的上侧。

本实施例还提供了一种翻料单元，其旨在解决的技术问题为，现有技术通常是采用人工翻料的方式将筒纱由横状转换为立状进行排列装袋/箱，这样就会降低生产效率，而且还会增加劳动强度和劳动力成本。

翻料单元包括用于对待翻料的筒纱以横状姿态水平输送的输送线，筒纱的身长方向与输送方向保持一致，输送线先将筒纱上位于输送方向下游的局部卸出，使得筒纱在已经卸出的局部身重作用下翻转成立状下落，输送线的出料端外设置有用于承接立状下落的筒纱的承接面，承接面水平布置且高度低于输送线上的筒纱的高度。

本实施例提供的翻料单元，通过输送线对筒纱以横状姿态进行输送，待筒纱的局部先由输送线卸出时，先行卸出的部位在自身身重作用下拖动筒纱整体逐渐由横状翻转为立状卸下，通过设置输送线的出料端外侧的承接面承接卸下的筒纱，即可完成筒纱的姿态翻转。通过采用上述方案，能够方便实现筒纱的姿态转换，可以有效提高筒纱的姿态调整效率，有利于实现筒纱包装的连续化，进而提高包装效率。

输送线的出料端外沿输送线的顺延方向还设置有挡料件，挡料件设置在承接面的背离输送线的一侧，挡料件用于对输送线的出料端卸出的筒纱进行阻挡和限位，挡料件与输送线的出料端之间形成暂存区域，暂存区域用于容纳立状姿态的筒纱的。

挡料件沿输送线的输送方向浮动安装在机架1000上，这样可以根据筒纱的尺寸不同，自适应调节挡料件的位置，另外还能够对筒纱沿输送方向移出暂存区域进行限制，并对筒纱的惯性移动进行缓冲。

挡料件与机架1000之间设置有B过渡支架1560，挡料件沿输送线的输送方向浮动安装B过渡支架1560上，B过渡支架1560沿输送线的输送方向滑动装配在机架1000上，B过渡支架1560与用于调节其沿输送线的输送方向相对于机架1000滑动的间距调节组件相连。通过间距调节组件调节B过渡支架1560沿输送线的输送方向相对于机架1000滑动，可以调节挡料件的位置，从而使得暂存区域能够容纳相应尺寸的筒纱。浮动安装是为了适应筒纱尺寸的小范围变化，就是可以适应较小尺寸范围内的筒纱的容纳需求；而通过间距调节组件调节B过渡支架1560的位置，则可以调节暂存区域的尺寸发生较大的变化，从而改变暂存区域所能适应的筒纱的尺寸范围。

间距调节组件为气缸的活塞杆构成，活塞杆的杆长方向与输送线的输送方向保持一致，活塞杆与B过渡支架1560相连，气缸的缸体安装在机架1000上。当活塞杆伸出，则可以将暂存区域沿输送方向的尺寸调小，当活塞杆回缩，则可以将暂存区域沿输送方向的尺寸调大。

在挡料件上朝向输送线的一侧面设置有缓冲部，通过设置缓冲部，能够缓冲筒纱对挡料件的撞击，并使得筒纱平稳下落。

挡料件上朝向输送线的一侧面还设置有两处扶正部，两处扶正部沿输送线线宽方向分置于缓冲部的两侧，两处扶正部分别与输送线上卸出的筒纱的两侧对应布置，用以对下落过程中的筒纱进行扶正，以保持筒纱以立状姿态下落在暂存区域。

挡料件为立状的挡料板构成。

缓冲部和扶正部中的一者或两者为排列状的刷毛构成，刷毛的一端装配在挡料板的板面上，刷毛的另一端呈悬伸状布置，刷毛的身长方向与输送线的输送方向一致。

缓冲部在挡料板上的布置区域与扶正部在挡料板上的布置区域组成倒置的U形。

输送线的出料端部设置有立状的分隔导料板，分隔导料板的板宽方向与输送线的线宽方向相一致，分隔导料板位于输送线与挡料件之间且靠近输送线的端部布置，分隔导料板用于使得筒纱从输送线上卸出时与输送线保持分离状布置，且对筒纱卸出方向进行导引，使得筒纱在脱离输送线之后逐渐由横状姿态转变为立状姿态。其中，分隔导料板使得筒纱从输送线上卸出时与输送线保持分离状，能够防止筒纱与运行状态的输送线发生摩擦。分隔导料板对筒纱卸出方向进行导引，是为了能使得筒纱在翻转下落的过程中能够平稳过渡，以防止翻料失败。

分隔导料板包括上、下对应布置的倾斜板体部和竖直板体部，倾斜板体部的板面与输送线的出料端部之间的间距自上而下逐渐增大，竖直板体部的板面沿竖直方向布置，暂存区域布置在竖直板体部与挡料件之间。其中，倾斜板体部用于对筒纱的卸出方向进行导引，竖直板体部用于与挡料板将对落至暂存区域内的筒纱进行限位。

暂存区域的一侧具有供立状姿态的筒纱移出的出料口，暂存区域的另一侧具有沿输送线的线宽方向活动安装的推料件，推料件与出料口沿输送线的线宽方向顺延布置，推料件用于将暂存区域内的筒纱由出料口推出，推料件与用于调节其沿输送线的输送方向移动的推料调节组件相连。推料调节组件为气缸的活塞杆构成，活塞杆与推料件相连，气缸的缸体安装在机架1000上，推料件可以采用板件制成，板件的大小与单个筒纱的大小相适应，且与暂存区域内的筒纱对应布置。

挡料板的下部设置有空缺部，B过渡支架1560上与空缺部对应的位置装配有位置检测开关，位置检测开关用于在筒纱完全落至暂存区域内时获取筒纱的位置信号并发送至调控单元，调控单元在收到位置信号后调控推料调节组件调节推料件将暂存区域内的筒纱推出。

其中，设置在B过渡支架1560上的位置检测开关为红外对射开关，红外对射开关的对射板设置在分隔导料板的竖直板体部上，且与竖直板体部的板面齐平布置。红外对射板与空缺部对应布置。当筒纱完全落至暂存区域后，将会是红外对射板与红外对射开关之间的红外光状态发生变化，从而产生相应的位置信号，以供调控单元据此判定筒纱已经完全落至暂存区域内，从而调控推料调节组件调节推料件将暂存区域内的筒纱推出，暂存区域空置以后用于承接下一个筒纱翻料后落入，每当筒纱完全落入暂存区域、且红外对射开关产生位置信号后，调控单元即调控推料件就会将处于暂存区域内的筒纱推出，如此循环往复。

上述的调控单元为单片机、可编程逻辑控制器、工控机、上位机中的一种。其能够接收信息、处理信息和输出处理结果，输出处理结果的目的在于执行控制指令。

如图19至图20所示，上述的排料单元1500，包括排料通道1510，排料通道1510用于使得筒纱沿排料通道1510的长度方向呈“一”字形排布，排料通道1510的一端具有供筒纱移入的进料口，排料通道1510的另一端具有供筒纱移出的出料口；排料通道1510的宽度尺寸与单个筒纱的外轮廓尺寸相适配；还包括设置在排料通道1510旁侧的B转料组件1570，B转料组件1570用于在排料通道1510内的筒纱达到预设数目后将筒纱移出。

排料单元1500与输送线的出料端之间设置有暂存区域，暂存区域用于承接由输送线的出料端卸出并翻转为立状的筒纱；暂存区域对应布置有A转料组件，A转料组件用于将暂存区域的筒纱转移至排料单元1500；排料单元1500具有用于将筒纱进行一字排布的排料通道，排料通道的进料口与暂存区域的出料口对应布置，排料通道的出料口与A、B盛料槽的入料口对应布置；排料单元1500对应布置有推料件，推料件用于将排料通道内排列的筒纱推入到盛料箱2300中。

本实施例提供的排料单元1500，其通过排料通道1510使得筒纱沿着其长度方向呈“一”字形排布，筒纱由排料通道1510的进料口进入排料通道1510，当排料通道1510内的筒纱数目达到预设数目后，则完成筒纱的排料，通过B转料组件1570将排料通道1510内排列状的筒纱由排料通道1510的出料口移出。通过采用上述方案，可以代替人工对依序对筒纱进行组合排料，使得筒纱能够以排列状导出，便于后续对排列状的筒纱实施装袋/箱，进而有利于提高筒纱的包装效率。

为了使得排料通道1510能够适应不同尺寸的筒纱的排料需求，本实施例优选的实施方案为：将排料通道1510的宽度尺寸设置成可调式结构。

排料通道1510为顶部敞口的槽型结构，槽型结构由两相对布置的A侧限位件1520、B侧限位件1530、以及位于两侧限位件之间的支撑件围合形成，A侧限位件1520、B侧限位件1530沿水平方向间隔布置，B侧限位件1530沿A、B侧限位件1530的间距方向浮动安装。通过将B侧限位件1530浮动安装，能够根据筒纱的尺寸自动调节排料通道1510的宽度尺寸，只是尺寸调节的范围较小，适合尺寸变化范围不大的筒纱的排料。

B侧限位件1530通过过渡支架装配在机架1000上，B侧限位件1530沿A、B侧限位件的间距方向浮动安装在过渡支架上，过渡支架沿A、B侧限位件的间距方向活动装配在机架1000上，过渡支架与用于调节其沿A、B侧限位件的间距方向移动的间距调节组件相连。通过间距调节组件调节B侧限位件1530的位置，可以调节排料通道1510的宽度尺寸整体发生变化，在过渡支架的位置不变的情况下，由于B侧限位件1530是活动装配在过渡支架上，因此还可以适应较小尺寸范围的筒纱的排料需求。亦即，过渡支架的位置变化用于实现排料通道1510宽度尺寸的大范围调节，而B侧限位件1530的浮动安装，是用于根据筒纱的尺寸的小范围变动而自适应调节。过渡支架的位置决定了排料通道1510的最大宽度尺寸，而浮动安装的B侧限位件1530可以对处于最大宽度尺寸范围内的筒纱进行排料，增加了对不同尺寸的筒纱排料需求的适应性。

若A、B侧限位件与处于排料通道1510内的筒纱的接触方式是硬接触，则会增加损伤筒纱的可能性。对此，本实施例优选的实施方案为，A、B侧限位件相向的一侧面分别设置有软质弹性的扶持件1550，扶持件1550布置在排料通道1510内，扶持件1550用于使得排料通道1510内的筒纱保持立状的姿态进行排布和/或输送。

具体地，扶持件1550为刷毛构成，刷毛的身长方向与排料通道1510的宽度方向一致，刷毛沿排料通道1510长度方向的排布范围与排料通道1510的布置范围相适应，刷毛沿竖直方向的排布范围与排料通道1510内的筒纱沿竖直方向的分布范围相适应。在采用刷毛作为扶持件1550的情况下，还可以适应更宽的尺寸范围内的筒纱的排料需求。

上述的B转料组件1570包括活动装配在排料通道1510上方的B推料件1571，B推料件1571具有沿排料通道1510长度方向和竖直方向移动的自由度，B推料件1571沿排料通道1510长度方向移动的行程两端分别与排料通道1510的进料口、出料口对应布置；其中，B推料件1571可在排料通道1510内筒纱达到预设数目后，由进料口的上方下行至低位，通过沿排料通道1510长度方向平移，可将排料通道1510内的筒纱移出出料口；B推料件1571可在将排料通道1510内的筒纱移出出料口后，上行至高位，对筒纱由进料口移入排料通道1510进行避让。

其中，B推料件1571与用于调节其进行升降的B升降调节组件相连，B升降调节组件安装在B安装架上，B安装架沿排料通道1510的长度方向活动装配，B安装架与用于调节其沿排料通道1510的长度方向进行平移的B转料调节组件相连。

其中，B升降调节组件为B1气缸的活塞杆构成，B转料调节组件为B2气缸的活塞杆构成，B1气缸的活塞杆与B推料件1571相连，B1气缸的缸体与B2气缸的活塞杆相连，B2气缸的缸体与机架1000相连。

具体地，B推料件1571为B推料板构成，B推料板的板面呈立状布置且与排料通道1510的长度方向垂直；B推料板的板宽小于排料通道1510的宽度。

在B推料板的板宽尺寸不可调节的情况下，B推料板的板宽与排料通道1510的最小宽度尺寸相适配。

在A侧限位件1520固定装配、B侧限位件1530活动装配的情况下，B推料板靠近A侧限位件1520布置。

排料通道1510的进料口处对应布置有位置检测开关，位置检测开关用于在筒纱移入排料通道1510内时获取筒纱的位置信号并发送至调控单元，调控单元在在累计收到n次位置信号后调控B升降调节组件和B转料调节的运行状态，使得B推料件1571将排料通道1510内的n个筒纱由出料口移出，其中，n≧2，调控单元累计收到n次位置信号表示有n个筒纱移入排料通道1510内。

排料通道1510的长度≧n个立状的筒纱在排料通道1510内排列的长度。

A、B侧限位件1530分别为立状的板件构成，支撑件为水平布置的支撑板构成。

如图1至图6所示，本申请实施例的技术方案为筒纱自动装箱用转料机构，包括设置在入料工位和装箱工位之间用于承载筒纱的盛料箱2300，盛料箱2300上设置有将筒纱推入到箱体内入料口和将筒纱取出的出料口，盛料箱2300沿水平方向活动安装在机架1000上，在机架1000上设置有驱动盛料箱2300移动的A驱动组件，A驱动组件驱动盛料箱2300处于如下两种状态：

A1状态：盛料箱2300处于入料工位，筒纱从入料口推入到盛料箱2300内；

A2状态：盛料箱2300处于装箱工位，筒纱从盛料箱2300出料口处移出。

本实施例的工作原理是：在预处理后的筒纱按照预设的数目进行排列时，A驱动气缸带动安装架2000在机架1000上移动，在安装架2000上设置有盛料箱2300，盛料箱2300内通过分隔板2310沿筒纱的输送方向分隔形成A、B盛料槽，A驱动气缸带动A盛料槽2320的入料口与排列的筒纱相对应，推料件将排列后的筒纱推入到A盛料槽2320内，同时设置在筒纱姿态保持架3000上的压板3100向下移动，压动在A盛料槽2320内排列的筒纱上，保持推料件将筒纱推入到A盛料槽2320过程中筒纱排列的姿态，在A盛料槽2320的入料口与排列的筒纱相对应时，B盛料槽2330底部的顶升板4000由顶升气缸带动向上移动到与B盛料槽2330的出料口相平齐处，将B盛料槽2330内装入排列好的筒纱向上顶起，夹持件5500将顶起的筒纱夹持并运送到纸箱内进行装箱时，顶升板4000向下移动到低位，与B盛料槽2330的底部相平齐，A驱动气缸带动安装架2000反向移动，带动B盛料槽2330的入料口与排列的筒纱相对应，同时压动在A盛料槽2320内筒纱上的压板3100从A盛料槽2320内移出，在B盛料槽2330的入料口与排列的筒纱相对应时向下压动在B盛料槽2330内的筒纱上，A盛料槽2320内的顶升板4000由顶升气缸带动向上移动到与A盛料槽2320的出料口相平齐处，将A盛料槽2320内装入排列好的筒纱向上顶起，夹持件5500将顶起的筒纱夹持并继续运送到纸箱内进行装箱，A、B盛料槽2330的入料口交替的与排列后的筒纱相对应，A盛料槽2320的入料口与入料工位相对应时，B盛料槽2330的出料口处于装箱工位，在B盛料槽2330的入料口与入料工位相对应时，A盛料槽2320的出料口处于装箱工位，使得进行预处理并按照预定数目排列后的筒纱能快速进行装箱。

进一步地，如图1至图4所示，本实施例中在盛料箱2300内设置有分隔板2310，分隔板2310将盛料箱2300沿筒纱输送方向分隔形成A、B盛料槽，A、B盛料槽均设置有入料口和出料口，A驱动组件带动A盛料槽2320的入料口与入料工位相对应时，B盛料槽2330的出料口处于装箱工位，在A驱动组件带动B盛料槽2330的入料口与入料工位相对应时，A盛料槽2320的出料口处于装箱工位。通过设置的分隔板2310将盛料箱2300沿筒纱的输送方向分隔形成A、B盛料槽2330，当A驱动组件带动A盛料槽2320的入料口与入料工位相对应时，B盛料槽2330的出料口处于装箱工位，在A驱动组件带动B盛料槽2330的入料口与入料工位相对应时，A盛料槽2320的出料口处于装箱工位，由于在对筒纱进行装箱时需要对其进行排列，在输送线上对预处理后的筒纱按照预设数目进行排列时需要一定的时间，通过设置的A、B两个盛料槽可以提高输送线上从对筒纱进行排列到装箱时的效率。

进一步地，如图4所示，本实施例在A、B盛料槽2330中与出料口相对的一侧设置有顶升板4000，顶升板4000沿竖直方向活动安装在机架1000上，在机架1000上设置有驱动顶升板4000移动的顶升气缸，顶升气缸推动顶升板4000处于高位时，顶升板4000与出料口相平齐，顶升气缸推动顶升板4000处于低位时，顶升板4000与A、B盛料槽的底部相平齐。在A、B盛料槽中均设置有顶升板4000，当A盛料槽2320的入料口与入料工位相对应时，B盛料槽2330内的顶升板4000将槽内的筒纱顶起，当B盛料槽2330的入料口与入料工位相对应时，A盛料槽2320内的顶升板4000将槽内的筒纱顶起，方便夹持件5500对顶起的筒纱进行夹持和运送。

优选地，如图1至图4所示，上述方案中的A驱动组件包括对盛料箱2300进行支撑的安装架2000，安装架2000沿水平方向滑动安装在机架1000上，在机架1000上设置有驱动安装架2000移动的A驱动气缸，A驱动气缸带动安装架2000进行移动，带动A、B盛料槽的入料口交替与入料工位相对应。安装架2000沿水平方向滑动安装在机架1000上，通过A驱动气缸带动安装架2000在机架1000上移动，从而使得安装架2000支撑的盛料箱2300在机架1000上进行移动，使得A、B盛料槽的入料口能交替的与入料工位相对应。

优选地，如图4所示，上述方案中在顶升板4000上设置有A导向滑柱4100，在安装架2000上设置有与A导向滑柱4100相配合的A导向套4200，A导向滑柱4100与A导向套4200组成导柱导套导向机构，在顶升气缸推动顶升板4000在A或B盛料槽内移动时，A导向滑柱4100在A导向套4200内移动，保持顶升板4000稳定的在A或B盛料槽内移动，在A导向滑柱4100的自由端设置有限位块。在顶升板4000向上顶升的过程中，由于排列的筒纱在预处理时呈立状布置，在移动时产生的晃动容易导致筒纱偏倒，通过A导向滑柱4100与A导向套4200组成导柱导套导向机构保证顶升板4000在移动时保持稳定，对A、B盛料槽2330内的筒纱稳定的顶升移动。

优选地，如图1至图4所示，为了方便安装架2000在机架1000上进行移动，上述方案中在机架1000上设置有导向滑轨2100，在安装架2000上设置有与导向滑轨2100相配合的A导向滑块2200，A驱动气缸驱动A导向滑块2200在导向滑轨2100内移动，使得安装架2000在机架1000上移动。

进一步地，如图1至图3所示，为了保持排列后的筒纱能稳定的推入到A、B盛料槽内，本实施例中在机架1000上沿竖直方向活动安装有筒纱姿态保持架3000，在筒纱姿态保持架3000上设置有压板3100，压板3100与A1状态时的A或B盛料槽的出料口相对应，在A驱动气缸驱动A或B盛料槽移动前，压板3100向上远离出料口，远离A或B盛料槽，在A驱动气缸驱动A或B盛料槽移动后，压板3100向下靠近到出料口内，压动在筒纱上。

优选地，如图1所示，上述方案中的压板3100与A、B盛料槽的出料口相适应，在压板3100的侧边设置有翻边。压板3100与A、B盛料槽的出料口相适应使得压板3100能在槽体内方便的移动，同时在压板3100的侧边设置的翻边使得A、B盛料槽在移动时，压板3100对槽体内的套有包装袋的筒纱进行避让，防止压板3100的侧边划破包装袋，造成筒纱坏损。

优选地，如图1所示，上述方案中在筒纱姿态保持架3000和压板3100之间设置有缓冲弹簧。缓冲弹簧能有效的缓冲筒纱姿态保持架3000带动压板3100向下压动在筒纱上的作用力，同时保持排列的筒纱能稳定的被推入到A、B盛料槽内。

优选地，如图1和图3所示，为了保持在装箱时筒纱的数量一致，上述方案中的分隔板2310分隔盛料箱2300形成的A、B盛料槽的大小相一致。

优选地，如图1至图4所示，上述方案中的入料口处的A、B盛料槽的开口逐渐减小。A、B盛料槽的开口逐渐减小能有效的引导筒纱进入到槽体内。

优选地，如图4所示，为了将A、B盛料槽内的筒纱顶出槽体外，上述方案中的顶升板4000的面积与出料口相适应。

进一步地，如图1至图5所示，为了将A、B盛料槽内的筒纱装入到输送线上的纸箱内，本实施例还包括筒纱自动装箱用装箱机构，包括设置在盛料箱2300旁侧用于输送纸箱的纸箱输送线6000，设置在纸箱输送线6000和盛料箱2300之间用于取放筒纱的转送单元，纸箱输送线6000的输送方向与盛料箱2300的移动方向相平行，在盛料箱2300处于装箱工位处时，纸箱输送线6000上输送的纸箱与盛料箱2300中的A/B盛料槽相对应，转送单元将盛料箱2300中的筒纱取出并放入到纸箱内。

本实施例的工作原理是：敞口的纸箱在纸箱输送线6000上输送移动，在盛料箱2300处于装箱工位处时，纸箱在纸箱输送线6000上与盛料箱2300中的A/B盛料槽相对应，并停止输送，A传动组件驱动固定杆6110进行转动，使得固定杆6110上的外扩片6120将纸箱的开口进行外扩，同时夹持板5510由C驱动组件带动在转送架5000上向中心移动，将顶起的筒纱进行夹持，夹持后，B驱动气缸带动转送架5000将转送架5000上夹持筒纱的夹持板5510从盛料箱2300的出料口处移动到纸箱开口处，同时B传动组件带动夹持板5510向下移动到纸箱内，C驱动组件带动夹持板5510反向移动，同时B传动组件带动夹持板5510向上移出纸箱外，将筒纱装入到纸箱内，B驱动气缸带动转送架5000移动到盛料箱2300的出料口处继续下一次的装箱，同时隔板布设组件6200将纸箱隔板输送到纸箱内，A传动组件驱动固定杆6110反向转动，使得固定杆6110上的外扩片6120与纸箱的开口分离，纸箱输送线6000继续带动纸箱进行移动。

进一步地，如图5所示，本实施例中在纸箱输送线6000上设置有将纸箱开口进行外扩的外扩单元，外扩单元包括转动设置在机架1000上的固定杆6110，在机架1000上设置有驱动固定杆6110进行转动的A传动组件，在固定杆6110上设置有对相邻两纸箱的开口进行外扩的外扩片6120，外扩片6120扩展纸箱的开口使得转送单元能将夹持的筒纱放入到纸箱内。在纸箱输送线6000输送纸箱与盛料箱2300中的A/B盛料槽相对应时，A传动组件带动固定杆6110进行转动，使得固定杆6110上的外扩片6120对相邻两纸箱的开口进行外扩，方便夹持板5510能将夹持运送的筒纱放入到纸箱内，当A传动组件带动固定杆6110反向转动时，外扩片6120从纸箱的开口处移开，纸箱在纸箱输送线6000上继续输送。

进一步地，如图1至图5所示，本实施例中的转送单元包括设置在盛料箱2300上方与出料口相对应的转送架5000，转送架5000活动安装在机架1000上，在机架1000上设置有驱动转送架5000进行移动的B驱动组件，B驱动组件带动转送架5000将筒纱从盛料箱2300转送到纸箱内，转送架5000在机架1000上的移动方向与盛料箱2300的移动方向相交。在夹持板5510夹持筒纱后，B驱动组件带动转送架5000从盛料箱2300的出料口处转送到纸箱内，在夹持板5510将筒纱放入到纸箱内，并由传动组件带动向上移动后，B驱动组件带动转送架5000从纸箱移动到盛料箱2300的出料口处。

优选地，如图1至图3和图5所示，为了方便转送架5000在机架1000上移动，上述方案中在机架1000上设置有导杆5300，在转送架5000上设置有与导杆5300相配合的B导向滑块5400，B驱动气缸驱动转送架5000在导杆5300上移动，将筒纱从盛料箱2300转送到纸箱内。

进一步地，如图1至图3和图5所示，本实施例中在转送架5000上设置有对盛料箱2300内的筒纱进行夹持的夹持件5500，夹持件5500沿竖直方向活动安装在转送架5000上，在转送架5000上设置有带动夹持件5500进行移动的B传动组件。夹持件5500包括活动设置在转送架5000上的夹持板5510，在B传动组件带动夹持板5510向下移动到纸箱内时，夹持板5510将筒纱运送到纸箱内，在B传动组件带动夹持板5510向上移动时，夹持板5510移出纸箱外。

优选地，如图1至图3和图5所示，上述方案中在夹持件5500上设置有B导向滑柱5100，在转送架5000上设置有与B导向滑柱5100相配合的B导向套5200，B导向滑柱5100与B导向套5200组成导柱导套导向机构，B导向滑柱5100与B导向套5200配合保持夹持件5500稳定的上下移动。夹持件5500包括活动设置在转送架5000上的夹持板5510，在传动组件带动夹持板5510进行移动时，通过B导向滑柱5100与B导向套5200组成导柱导套导向机构使得夹持板5510在夹持筒纱后能稳定的运送到纸箱内。

进一步地，如图1至图3和图5所示，本实施例中的夹持件5500包括活动设置在转送架5000上的夹持板5510，在转送架5000上设置有驱动夹持板5510进行移动的C驱动组件，在夹持板5510与顶升后的筒纱相对应时，C驱动组件带动夹持板5510移动对筒纱进行夹持，在夹持板5510伸入到纸箱内时，C驱动组件带动夹持板5510移动对筒纱进行松开。C驱动组件带动夹持板5510在转送架5000上移动，使得夹持板5510能在与顶升后的筒纱相对应时将筒纱夹持，运送到纸箱内后将筒纱松开，将筒纱进行装箱。

优选地，如图1至图5所示，上述方案中的夹持板5510与盛料箱2300的侧壁相对应，夹持板5510之间由C驱动组件带动互相靠近或远离。在夹持板5510之间由C驱动组件带动互相靠近时，夹持板5510将筒纱进行夹持，在在夹持板5510之间由C驱动组件带动互相远离时，夹持板5510将夹持的筒纱松开。

进一步地，如图6所示，为了保持筒纱在纸箱内的稳定，本实施例中还包括设置在纸箱输送线6000旁侧向纸箱内布设隔板的隔板布设组件6200。

进一步地，如图5所示，为了使得固定杆6110上的外扩片6120与纸箱的开口相对应，本实施例中的固定杆6110转动安装在外扩支架6100上，外扩支架6100沿纸箱输送方向设置在机架1000上，外扩支架6100的高度和纸箱的高度相适应，外扩支架6100沿纸箱输送线6000输送方向的长度与纸箱的长度相适应。

优选地，如图6所示，上述方案中在纸箱输送线6000的出口端设置有对纸箱进行转向和提升的调整组件6300，调整组件6300包括转向板和对转向后的纸箱进行提升的提升板，在机架1000上设置有驱动转向板转动的旋转组件和带动提升板移动的提升组件。在将筒纱进行转向后，通过调整组件6300对纸箱进行转向和提升，方便后续对纸箱进行处理。

如图6至图7所示，本实施例还包括在输送线上还设置有对装入筒纱后的纸箱进行封口的封口机构1600，在封口机构1600的下游设置有对封口后的纸箱进行捆扎的捆扎机构1700，在捆扎机构1700的下游设置有对捆扎后的纸箱进行称量的称重机构1800，在输送线的末端设置有将称量后的纸箱进行卸载的卸料机构1900。

封口机构1600包括设置在输送线旁侧的封口机，封口机采用现有技术，对纸箱的开口贴上胶条进行封口。

捆扎机构1700包括设置在封口机构1600下游的捆扎机，捆扎机采用现有技术，将封口后的纸箱进行捆扎。

称重机构1800包括设置在输送线上的称量称，所采用的称量称为现有的设备，用于对捆扎后的纸箱进行称量。

卸料机构1900包括设置在输送线末端的卸料抓手，卸料抓手活动安装在机架1000上，卸料抓手通过移动将纸箱从输送线上夹持，并从输送线上将纸箱卸下，进行收集。

本实施例还包括对筒纱进行纸箱包装的方法，包括如下步骤：

步骤S1：首先将预处理后的筒纱按照预定数目进行排列；

步骤S2：然后将排列后的筒纱输送到盛料箱2300中分隔形成的A、B盛料槽中的一者内；

步骤S3：在步骤S2的同时将A、B盛料槽中另一者中的筒纱取出；

步骤S4：将取出的筒纱进行装箱和封装。

在按预设数目进行排列的筒纱在推入到A、B盛料槽内过程中，通过与A、B盛料槽出料口相对应布置的压板3100压动在筒纱上，保持筒纱在被推入到A、B盛料槽时保持筒纱姿态稳定，当A驱动组件带动盛料箱2300移动时，压板3100向上移动从A、B盛料槽中抽出，压板3100升降安装在筒纱姿态保持架3000上，筒纱姿态保持架3000设置在机架1000上。

在盛料箱2300由A驱动组件带动使得A/B盛料槽的入料口与排列的筒纱交替的相对应时，装入排列后筒纱的A/B盛料槽内通过设置在机架1000上的顶升板4000向上顶升到高位，将槽内的筒纱顶起到A/B盛料槽的出料口处，然后通过活动设置在机架1000上的夹持板5510将顶起的筒纱夹持并运送到纸箱输送线6000上的纸箱内，完成后，顶升板4000下降到低位，供下一次在A/B盛料槽内装入排列后的筒纱使用。

在A/B盛料槽其中一者内的筒纱由夹持件5500运送到纸箱输送线6000上的纸箱内后，通过设置在机架1000上的隔板布设组件6200在纸箱内的筒纱上布设一层隔板。

在A、B盛料槽的入料口与排列的筒纱相对应时，纸箱由纸箱输送线6000输送到与A/B盛料槽相对应，通过转动设置在机架1000上的固定杆6110带动外扩片6120将纸箱的开口进行外扩，使得夹持筒纱的夹持板5510能伸入到纸箱内，并将筒纱松开后能退出纸箱外。

当装入筒纱后的纸箱输送到纸箱输送线6000的出口端时，通过设置在机架1000上的调整组件6300和提升组件对纸箱进行转向和提升高度。

在对调整和提升后的纸箱继续输送时，通过设置在机架1000上的封口机构1600对纸箱进行封口，然后通过捆扎机构1700对封口后的纸箱进行捆扎。

捆扎后的纸箱继续输送，通过设置在输送线上的称重机构1800对其进行称重，称重完成后，输送到输送线的出口端时，通过卸料机构1900将纸箱进行卸料和码叠，进行收集。

A驱动组件驱动盛料箱2300在机架1000上进行移动时，通过设置在机架1000上的导向滑轨2100与设置在安装架2000上的A导向滑块2200配合，使得盛料箱2300稳定的在机架1000上移动，A驱动组件包括对盛料箱2300进行支撑的安装架2000，安装架2000沿水平方向滑动安装在机架1000上，在机架1000上设置有驱动安装架2000移动的A驱动气缸，A驱动气缸带动安装架2000进行移动，带动A、B盛料槽的入料口交替与入料工位相对应。

当夹持板5510将A、B盛料槽出料口处被顶升的筒纱夹持被运送到纸箱内时，通过设置在夹持件5500上的B导向滑柱5100，与设置在转送架5000上的与B导向滑柱5100相配合的B导向套5200，B导向滑柱5100与B导向套5200组成导柱导套导向机构，B导向滑柱5100与B导向套5200配合保持夹持件5500稳定的上下移动，夹持件5500包括夹持板5510。

在按预设数目排列的筒纱通过设置在机架1000上的推料件推送到A、B盛料槽内过程中，通过将入料口处的A、B盛料槽的开口逐渐减小，使得排列后的筒纱能稳定的被推入到A、B盛料槽内。

对筒纱进行预处理包括在输送线上通过筒纱定位件1110将筒纱进行间隔输送，输送线包括间隔布置的两导向部和布置在两导向部之间的输送带，导向部沿输送带的输送方向布置，两导向部分置于筒纱重心的两侧并对筒纱进行支撑；筒纱定位件1110为L形的拨叉构成，拔叉由水平叉部和竖直叉部组成，水平叉部与输送带的带面相连，竖直叉部在随输送带移动的过程中拨动输送线进料端处的筒纱移向输送线的出料端，各拨叉分别对应拨动一个筒纱。

在对筒纱进行间隔输送过程中，通过设置在输送线上的除杂单元1200将筒纱表面的附着的杂质吹离。

将除杂后的筒纱通过设置在输送线上的套袋单元1300将筒纱套设上内包装袋。

在对套设上内包装袋的筒纱在输送时，通过设置的姿态调整单元1400将筒纱进行转向和竖状布置，使得输送线上相邻两筒纱的朝向相反，使得装入纸箱中的相邻两排筒纱的朝向相反布置。

在对筒纱姿态调整后，通过设置的翻料单元用于将筒纱从横状调整成竖状。

在对筒纱翻料后，通过设置的排料单元1500将调整姿态后的筒纱按照预定数目进行排列，然后通过推料件将排列后筒纱推入到A、B盛料槽内。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。