基于外壳体双层结构注塑模具的制作方法

[0001]本发明属于注塑模具技术领域，更具体地说，特别涉及一种基于外壳体双层结构注塑模具。背景技术：[0002]一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，而现有的双层结构的注塑模具的结构较为复杂，且在安装拆卸时工序较为繁琐，因此会降低工作效率，且在加工完成后无法快速的将模腔予以挤出，因此会造成大量的时间浪费。[0003]例如申请号：cn 201510255622.3，本发明提供了一种热流道双层模具注塑结构注塑模具，包括模架结构、模具流道组件、开模控制组件；所述模具为双层热流道注塑模具，能同步进行两种不同型腔的同步注塑成型工作；所述模具中央流道板上中央开设有中央流道，能同时提供给第一模腔热流道嘴、第二模腔热流道嘴注塑流动塑料流；中央加热流道为中央热流道嘴的出口塑料流料提供二次加热；采用上述技术方案提供的本发明模具，在大型塑料产品需要同模同批次同步时间内注塑成型时，降低了模具生产制作成本和产品注塑成本；模具结构设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利。[0004]基于上述专利的检索，以及结合现有技术中的设备发现，上述设备在应用时，虽然可以进行对注塑品的双层快速注塑，但在实际使用过程中因双层结构的注塑模具的结构较为复杂，且在安装拆卸时工序较为繁琐，因此会降低工作效率，且在加工完成后无法快速的将模腔予以挤出，因此会造成大量的时间浪费的问题。技术实现要素：[0005]为了解决上述技术问题，本发明提供一种基于外壳体双层结构注塑模具，以解决现有的双层注塑模具在实际使用过程中因双层结构的注塑模具的结构较为复杂，且在安装拆卸时工序较为繁琐，因此会降低工作效率，且在加工完成后无法快速的将模腔予以挤出，因此会造成大量的时间浪费的问题。[0006]本发明一种基于外壳体双层结构注塑模具的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：[0007]一种基于外壳体双层结构注塑模具，包括冷却外罩、上盖板、冷却压块、模腔，所述冷却外罩焊接在模具底座的顶端面中心位置；所述模腔滑动连接在冷却外罩的内部位置；所述上盖板通过滑动展开机构与模具底座相滑动连接；所述滑动展开机构包括有l型立柱、滑动限位孔和底板，所述l型立柱共设有两处，且两处所述l型立柱对称固定连接在底板的左右两端面位置，所述滑动限位孔共设有两处，且两处所述滑动限位孔分别贯通开设在底板的内部左右两侧位置；所述冷却压块插接在上盖板的内部，并与模腔相插接。[0008]进一步的，所述模具底座包括有底座主体、通槽和底座限位孔，所述底座主体的前后两端面贯通开设有一矩形的通槽，所述底座限位孔共设有两处，且两处所述底座限位孔均开设在底座主体的内部左侧位置；[0009]进一步的，所述模具底座还包括有限位销和底座滑槽，所述限位销共设有两处，且两处所述限位销均插接在两处底座限位孔的内部位置，所述底座滑槽共设有两处，且两处所述底座滑槽分别开设在底座主体的顶端面前后两侧位置，且所述底座滑槽与通槽相贯通；[0010]进一步的，所述冷却外罩包括有罩体、罩体纵滑槽和罩体侧滑槽，所述罩体纵滑槽共设有两处，且两处所述罩体纵滑槽分别开设在罩体的内部左端面前后两侧位置，所述罩体侧滑槽共设有两处，且两处所述罩体侧滑槽对称开设在罩体的前后两端面上侧位置，并且两处所述罩体侧滑槽均为右侧贯通设计，安装状态下所述罩体固定连接在底座主体顶端面的中心位置；[0011]进一步的，所述滑动展开机构还包括有支柱和顶板，所述支柱共设有两处，且两处所述支柱均固定连接在两处滑动限位孔的内侧的底板的顶端面位置，并且两处所述支柱的顶端面均向左侧延伸固定有顶板，所述顶板的顶端右侧为弧形边结构设计，安装状态下所述l型立柱通过底板插接在通槽的内部位置，且两处支柱和顶板均穿过底座滑槽位于底座主体的上方位置；[0012]进一步的，所述上盖板包括有上罩体、插槽、侧板和侧板滑块，所述上罩体的内部开设有一贯通的矩形插槽，所述侧板共设有两处，且两处所述侧板对称固定连接在上罩体的底端面前后两侧位置，所述侧板滑块共设有两处，且两处所述侧板滑块对称固定连接在两处侧板的内侧位置，安装状态下所述上罩体通过侧板内部所固定连接的侧板滑块插入到罩体侧滑槽的内部位置，上罩体滑动连接在罩体的上方位置；[0013]进一步的，所述冷却压块包括有方形压块、注液孔和提手，所述方形压块为内部中空设计，且所述方形压块的顶端面开设有注液孔，所述提手共设有两处，且两处所述提手均固定连接在方形压块的顶端面位置，并且两处所述提手分别连接在注液孔的前后两侧位置，安装状态下所述注液孔插入到插槽的内部位置；[0014]进一步的，所述模腔包括有腔室、斜边底面和模腔滑块，所述腔室的底端面固定连接有斜边底面，所述模腔滑块共设有两处，且两处所述模腔滑块分别固定连接在腔室的左端面前后两侧位置，安装状态下所述腔室通过模腔滑块插入到罩体纵滑槽的内部位置，腔室滑动连接在罩体的内部。[0015]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：[0016]本发明中，当顶板与腔室底端面所固定连接的斜边底面脱离时，腔室连同内部的热熔注塑料会在重力的作用下通过模腔滑块沿着罩体纵滑槽向下方滑落直至归位，且在当腔室归位后上盖板中的上罩体也会通过侧板滑块沿着罩体侧滑槽向左侧滑动，直至上罩体完全覆盖到罩体的上方进行覆盖，该设计可在仅操作一个拉动l型立柱的前提下，完成腔室的自动归位及上罩体的覆盖操作，另一方面，在当l型立柱向左侧滑动到底时，可通过限位销依次穿过底座限位孔与滑动限位孔，以将滑动展开机构进行限位固定作用，该设计可防止在加工过程中因模具震荡而导致的上罩体过早的打开，而产生的注塑件注塑失败的问题，再者是，当注塑件加工完成需要取出时，由于支柱的右侧面为弧边型结构设计，因此可通过顶板与斜边底面的逐渐接触将腔室向上顶出，同时，上罩体也会随着l型立柱向右侧进行滑动，以达到同步展开上罩体及将腔室连同内部注塑件顶出的目的，该设计可减少操作人员需将腔室进行手动取出的时间，同时提高工作效率。附图说明[0017]图1是本发明的侧视结构示意图。[0018]图2是本发明的主视结构示意图。[0019]图3是本发明的俯视结构示意图。[0020]图4是本发明的滑动展开状态下的结构示意图。[0021]图5是本发明的模具底座结构示意图。[0022]图6是本发明的冷却外罩结构示意图。[0023]图7是本发明的滑动展开机构结构示意图。[0024]图8是本发明的上盖板结构示意图。[0025]图9是本发明的冷却压块结构示意图。[0026]图10是本发明的模腔结构示意图。[0027]图中，部件名称与附图编号的对应关系为：[0028]1、模具底座；101、底座主体；102、通槽；103、底座限位孔；104、限位销；105、底座滑槽；2、冷却外罩；201、罩体；202、罩体纵滑槽；203、罩体侧滑槽；3、滑动展开机构；301、l型立柱；302、滑动限位孔；303、支柱；304、顶板；305、底板；4、上盖板；401、上罩体；402、插槽；403、侧板；404、侧板滑块；5、冷却压块；501、方形压块；502、注液孔；503、提手；6、模腔；601、腔室；602、斜边底面；603、模腔滑块。具体实施方式[0029]下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。[0030]在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0031]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0032]实施例：[0033]如附图1至附图10所示：[0034]本发明提供一种基于外壳体双层结构注塑模具，包括有：冷却外罩2、上盖板4、冷却压块5、模腔6，冷却外罩2焊接在模具底座1的顶端面中心位置；模腔6滑动连接在冷却外罩2的内部位置；上盖板4通过滑动展开机构3与模具底座1相滑动连接；滑动展开机构3包括有l型立柱301、滑动限位孔302和底板305，l型立柱301共设有两处，且两处l型立柱301对称固定连接在底板305的左右两端面位置，滑动限位孔302共设有两处，且两处滑动限位孔302分别贯通开设在底板305的内部左右两侧位置；冷却压块5插接在上盖板4的内部，并与模腔6相插接。[0035]其中，模具底座1包括有底座主体101、通槽102和底座限位孔103，底座主体101的前后两端面贯通开设有一矩形的通槽102，底座限位孔103共设有两处，且两处底座限位孔103均开设在底座主体101的内部左侧位置。[0036]其中，模具底座1还包括有限位销104和底座滑槽105，限位销104共设有两处，且两处限位销104均插接在两处底座限位孔103的内部位置，底座滑槽105共设有两处，且两处底座滑槽105分别开设在底座主体101的顶端面前后两侧位置，且底座滑槽105与通槽102相贯通。[0037]其中，冷却外罩2包括有罩体201、罩体纵滑槽202和罩体侧滑槽203，罩体纵滑槽202共设有两处，且两处罩体纵滑槽202分别开设在罩体201的内部左端面前后两侧位置，罩体侧滑槽203共设有两处，且两处罩体侧滑槽203对称开设在罩体201的前后两端面上侧位置，并且两处罩体侧滑槽203均为右侧贯通设计，安装状态下罩体201固定连接在底座主体101顶端面的中心位置。[0038]其中，滑动展开机构3还包括有支柱303和顶板304，支柱303共设有两处，且两处支柱303均固定连接在两处滑动限位孔302的内侧的底板305的顶端面位置，并且两处支柱303的顶端面均向左侧延伸固定有顶板304，顶板304的顶端右侧为弧形边结构设计，安装状态下l型立柱301通过底板305插接在通槽102的内部位置，且两处支柱303和顶板304均穿过底座滑槽105位于底座主体101的上方位置。[0039]其中，上盖板4包括有上罩体401、插槽402、侧板403和侧板滑块404，上罩体401的内部开设有一贯通的矩形插槽402，侧板403共设有两处，且两处侧板403对称固定连接在上罩体401的底端面前后两侧位置，侧板滑块404共设有两处，且两处侧板滑块404对称固定连接在两处侧板403的内侧位置，安装状态下上罩体401通过侧板403内部所固定连接的侧板滑块404插入到罩体侧滑槽203的内部位置，上罩体401滑动连接在罩体201的上方位置。[0040]其中，冷却压块5包括有方形压块501、注液孔502和提手503，方形压块501为内部中空设计，且方形压块501的顶端面开设有注液孔502，提手503共设有两处，且两处提手503均固定连接在方形压块501的顶端面位置，并且两处提手503分别连接在注液孔502的前后两侧位置，安装状态下注液孔502插入到插槽402的内部位置。[0041]其中，模腔6包括有腔室601、斜边底面602和模腔滑块603，腔室601的底端面固定连接有斜边底面602，模腔滑块603共设有两处，且两处模腔滑块603分别固定连接在腔室601的左端面前后两侧位置，安装状态下腔室601通过模腔滑块603插入到罩体纵滑槽202的内部位置，腔室601滑动连接在罩体201的内部。[0042]使用时：在使用时，先将待注入的热熔液体倒入到模腔6中腔室601的内部位置，然后再通过向左侧拉动滑动展开机构3中的l型立柱301使得底板305带动支柱303连同顶板304同步向左侧进行滑动，当顶板304与腔室601底端面所固定连接的斜边底面602脱离时，腔室601连同内部的热熔注塑料会在重力的作用下通过模腔滑块603沿着罩体纵滑槽202向下方滑落直至归位，且在当腔室601归位后上盖板4中的上罩体401也会通过侧板滑块404沿着罩体侧滑槽203向左侧滑动，直至上罩体401完全覆盖到罩体201的上方进行覆盖，该设计可在仅操作一个拉动l型立柱301的前提下，完成腔室601的自动归位及上罩体401的覆盖操作；[0043]在当上罩体401覆盖完成后可将冷却压块5中的方形压块501通过提手503提起后通过穿过插槽402与腔室601内部的注塑料进行接触，该设计可促进注塑料的成型效率，以达到提高工作效率的目的，同时在当注塑料成型完成后需要加速冷却脱模时，可通过向注液孔502的内部注入冷却液体以加快腔室601内部的注塑件的冷却速度，该设计可有效的加快注塑件的冷却速度，以达到提搞工作效率的目的；[0044]且在当l型立柱301向左侧滑动到底时，可通过限位销104依次穿过底座限位孔103与滑动限位孔302，以将滑动展开机构3进行限位固定作用，该设计可防止在加工过程中因模具震荡而导致的上罩体401过早的打开，而产生的注塑件注塑失败的问题；[0045]再者是，当注塑件加工完成需要取出时，再将l型立柱301向右侧拉动，当底板305向右侧滑动时，由于支柱303的右侧面为弧边型结构设计，因此可通过顶板304与斜边底面602的逐渐接触将腔室601向上顶出，同时，上罩体401也会随着l型立柱301向右侧进行滑动，以达到同步展开上罩体401及将腔室601连同内部注塑件顶出的目的，该设计可减少操作人员需将腔室601进行手动取出的时间，同时提高工作效率。[0046]本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。