一种环形式自组装机的制作方法

[0001]本发明涉及自组装机领域，尤其是一种环形式自组装机。背景技术：[0002]现有的吸塑盒热压包装组装机主要为转台式组装机，空间有限，一般设计四个工位，两个上料工位、一个热压工位和一个下料工位，在组装时，上料工位将所需的物料搬运至转台线上，当转台旋转至热压工位时，进行热压使吸塑盒与纸张热压在一起，然后旋转至下料工位下料。但该装置只能实现吸塑盒与被包装物的自动上料，纸张还是需要人工上料，同时也没有办法增加喷码和装箱工位，因为，当工位增多的情况下，转台式组装机的工位圆周半径就必须随着工位的增多而增大，从而造成机构设备占地面积增大、占地空间增大，制造成本高。另外，现有组装机组装效率过低，若要加快组装速度，旋转台的转速、所有组装工位的移动速度必须同时加快，但若旋转台的旋转速度过快，容易造成纸张热压不贴合，这样不安全，同时，旋转台的速度加大后，也影响到设备的使用寿命。技术实现要素：[0003]针对现有的转台式组装机存在上述技术问题的不足，本实用新型提供一种环形式自组装机，多工位进行流水线式作业，节省占地面积，节约空间，降低成本；智能化操作程度高，大大提高了工作效率。[0004]为解决现有技术问题，本实用新型提供以下技术方案：[0005]一种环形式自组装机包括环形线本体、吸塑盒上料工位（1）、被包装物上料工位（2）、纸张上料工位（3）、热熔压合工位（4）、喷码工位（5）和成品下料装箱工位（6）。[0006]所述吸塑盒上料工位，通过机械手从料仓中将吸塑盒搬运至环形线上的工装夹具中，环形线驱动工装夹具到达被包装物上料工位；所述被包装物上料工位，通过机器人从被包装物料仓中抓取并移栽至环形线上的吸塑盒中，环形线夹具移栽至纸张上料工位；所述纸张上料工位，通过纸张供料仓与真空搬运模组结合，将纸张吸附并搬运至环形线上的工装夹具中，环形线夹具移栽至热压工位；所述热熔压合工位，通过热压工装下压，将纸张与吸塑盒热压粘连在一起，环形线夹具移栽至喷码工位；所述喷码工位，通过喷码机与直线模组结合，将产品的批号日期打印在吸塑盒上的纸张上，环形线夹具移栽至下料工位；所述成品下料装箱工位，通过机械手将成品吸塑盒从环形上的夹具中吸取并移栽至设备外的纸箱中。[0007]所述纸张上料工位，设有两个料仓交换，避免无物料时的等待。[0008]所述热熔压合工位，设有弹性缓冲结构，避免吸塑盒由于厚度不均匀，热压不贴合现象。[0009]所述一种环形式自组装机，通过合理的工位设计，实现了全自动组装，每个工位同时组装，避免组装时的节拍浪费，组装效率高。在节拍保持不变的情况下，环形线自组装机的效率为转台式组装机的3-4倍，生产效率得到大幅提高。而且安全性也得到提高，避免了人工上料的操作方式易造成工伤事故的危险，无须人工参与操作，与转台式组装机相比较，节约了3个以上的工人，大大降低了劳务成本，结构更加简单，科学合理。附图说明[0010]图1为环形式自组装机的结构示意图。具体实施方式[0011]本实施例中，如图1所示，本实用新型的一种环形式自组装机，包括环形线本体、吸塑盒上料工位（1）、被包装物上料工位（2）、纸张上料工位（3）、热熔压合工位（4）、喷码工位（5）和成品下料装箱工位（6）。[0012]其中，吸塑盒上料工位（1），通过机械手从料仓中将吸塑盒搬运至环形线上的工装夹具中，环形线驱动工装夹具到达被包装物上料工位；被包装物上料工位（2），通过机器人从被包装物料仓中抓取并移栽至环形线上的吸塑盒中，环形线夹具移栽至纸张上料工位；纸张上料工位（3），通过纸张供料仓与真空搬运模组结合，将纸张吸附并搬运至环形线上的工装夹具中，环形线夹具移栽至热压工位；热熔压合工位（4），通过热压工装下压，将纸张与吸塑盒热压粘连在一起，环形线夹具移栽至喷码工位；喷码工位（5），通过喷码机与直线模组结合，将产品的批号日期打印在吸塑盒上的纸张上，环形线夹具移栽至下料工位；成品下料装箱工位（6），通过机械手将成品吸塑盒从环形上的夹具中吸取并移栽至设备外的纸箱中。[0013]本实用新型的一种环形式自组装机，达到了全自动和高效率的设计要求和功能要求，满足实际使用的需要。[0014]本实用新型除用于环形式组装机外，还可用于直线式组装机，该组装机包括有一个吸塑盒上料仓，一个呼吸阀供料仓，一个双通道纸张供料仓，一个热熔压合机构，一个喷码机构，一个吸塑盒下料装箱机构，依次排列。[0015]本实用新型不限于显示和描述的实施例，但是任何变化和改进都在所附权利要求书的保护范围内。