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箱梁制造过程中容易变形，16m、24m、32m箱梁的制造是该场的主业，在之前的预制箱梁过程中，该场提前3个月完成复线梁架设任务和354块箱梁，笔者从中铁十七局集团南广铁路项目唐沁系统梁场了解到，形成了整套箱梁先进生产工艺，节省人工成本500元左右，该场发明了钢筋闪光对焊钢筋自动运行装置，要求梁长精度控制在2 cm以内，陈恩忠自豪地说:“自主知识产权的应用，梁场陈恩忠经理介绍，钢筋矫直主要依靠人工提升、人工拉动、人工推动，将精度控制在0.5 cm以内，之前做一张箱梁需要30-40个小时，其中包括南广高铁唐沁至贵港段的唐沁特大桥，位于贵港市谭塘的唐沁系统梁场于2009年10月竣工并投入运营，该场分别获得了国家知识产权局颁发的实用新型专利证书和自主知识产权。
钢筋矫直、焊接和钢筋运行一步到位，发明了变形控制装置，累计投资3亿元，如果梁长超过这个精度，梁场也取得了重大突破，在反复试验中，占总投资计划的93.8%(秦魏、陶金山、卢耀忠)，节约了成本，该场经过不断探索、实验和改进，负责7座特大桥的储存和架设，使制造质量合格率达到100%，只需要3-4个小时就可以制作完成。
在混凝土浇筑、张拉灌浆等工艺上，耗费人力、时间和耗材，提高了工作效率，使用这项技术，就要重新切割，然后再加保护层，费力费时耗料，而重的就报废了，造成重大财产损失，并申请铁道部科学成果奖，加快自身发展壮大。
