DRP案例分析

案例一：物流中心DRP应用探讨

　　一、物流中心DRP原理

　　DRPI是基本DRP，即分销需求计划，是流通领域进行物资资源配置的技术。我们以物流中心为代表研究DRP原理。DRP原理如图所示。

　　1.DRP输入的3个文件

　　(1)市场需求文件，是指所有的用户订货单、提货单或供货合同，也包括下属各子公司、下属各地区物流中心的订货单。将这些按品种、需求日期进行统计构成一个文件，制定出市场需求文件。如果市场需求没有这些预先的订货单、供货合同等，那么市场需求量就需要靠预测来确定。市场需求文件是进行DRP处理的依据，是DRP处理的最重要的文件，没有这个文件就不可能进行DRP处理。

　　(2)库存文件，是物流中心的仓库里所有库存物品量的列表。物流中心需要它确定什么物品可以从仓库里提货送货、送多少，什么物品需要订货进货。仓库里有的物品可以提货送货，但是送货的量不能超过现有的库存量；仓库里没有的，可以订货，但是订货量不要超过仓库里对该物品的容量。

　　(3)供应商资源文件，这是物资供应商的可供资源文件。该文件包括可供物品品种，也包括供应商的地理位置等情况。此文件主要是为DRP制定订货计划用的。

　　2.DRP输出的2个计划

　　(1)送货计划。对于客户需求的物品，如果仓库里有，就由仓库里提货送货。由于仓库与客户、下属子公司、子物流中心(统称需求者)有一定距离，所以提货送货需要一个提前时间，才可以保证货物能按需求时间及时送达。送货分直送和配送。对于大批量需求的需求者实行直送；对于小批量的需求者实行配送。所谓配送，是对成片小批量用户的依次循环送货，配送方式在保证客户需求的同时．又可减少车次，节省费用。

　　(2)订货进货计划。对于客户需求的物品，如仓库到时候没有库存量，则需要供应商订货进货。因为订货进货也需要花时间，所以也需要设定订货提前期。要根据具体的供应商来设定提前期，这由供应商资源文件提供。

　　二、物流中心DRP运作过程

　　就物流中心来说，要决定某种商品的需求量，首先需要查询该产品的预测需求量，然后去检查该商品的库存量并计算库存能够维持多长时间。如果需要维持一个安全库存，就必须将它从计算维持时间的库存中扣除。物流中心DRP运作过程如图所示。

　　假如没有在途商品，这里计算的日期是仓库缺货的日期(如果考虑安全库存则是低于安全库存的日期)。如考虑在途商品，必须将在途商品加入库存以决定库存能够维持的时间，这样库存商品与购进在途商品数量之和所需的日期，就是订货进货到达的最佳日期。商品到达物流中心的日期与中央供应点的装运配送日期可能不一致．这就需要计算供应点的订货进货提前期。这段时间包括：本物流中心将订货信息传输到中央供应点的时问，加上由中央供应点到本物流中心的装运、运输时间以及本物流中心的验货收货时间等。进货批量应当是规定的订货批量。

　　对物流中心送货的处理也应该参考送货提前期来确定送货日期。即由用户的需求日期倒推送货提前期，以确定本物流中心向用户的送贷日期。

　　这样，既确定了本物流中心向供货方的订货进货日期和数量，又确定了本物流中心向需求方送货的日期和数量，如此物流中心的工作计划就可以确定了。这个过程就是DBP在物流中心的运作过程。

　　三、应用举例

　　1.不考虑在途商品的情况

　　现L物流中心有商品A库存1000单位，安全库存为400单位，每周需求量在160-240单位之间。如下表所示。

　　'DBP需求与库存处理逻辑表

时间期前第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 需求主计划20024018O220240200160240 计划库存100080056038016O-8O-280-440-680 到货计划 订进计划 送货计划 注：商品A，订货批量600，送货提前期1，进货提前期2，安金库存400。

　　从上表中可以看出，计算逻辑是现在库存减去每周的预测需求量(需求主计划)，不考虑在途商品时，物流中心可能在第5周出现缺货。如果不从中央供货点运送商品到L物流中心，物流中心在第3周必须得到更多的补货，否则将出现缺货。在本例中，进货提前期是2周，而正常的进货批量是6OO单位。2周时间是从中央供应点到物流中心的进货时间。600单位正好是两个满负荷运输台班。因此，应把批量600单位的商品在第3周运抵物流中心，这批商品则必须在第1周从中央订货点装运出发。

　　DRP订货进货与库存处理逻辑表

时间期前第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 需求主计划20024018O220240200160240 计划库存1000800560380160-80-28O-44O-680 到货计划600600 订进计划600600 送货计划24O180220240200160240 注：商品A，订货批量600，送货提前期1，进货提前期2，安全库存400。

　　由上表知，当第3周货物到达后，需重新计算计划库存，发现第6周的计划库存320又低于安全库存。所以物流中心要求第6周必须有一批商品到货，同样这批商品必须在第4周从中央订货点装运发出。

　　另外，可以用同样的方法，求出送货计划，即由用户的需求日期提前一个送货提前期就可以确定送货日期。送货量就等于用户的需求量(这里假设用户需求量要求全部配送。如果不是全部配送，则送货量就不等于需求量，可以进行临时调整)。本中心该产品的送货提前期是1周，所以把每周的需求量提前一周就得到送货日期和送货量。

　　2.考虑在途商品的情况

　　上面的例子没有考虑在途商品，如果考虑在途商品的情况下，该如何确定送货计划和订货进货计划呢?如下表所示。

　　DRP在途商品的处理逻辑表

时间期前第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 需求主计划2OO24018022024020016O240 送货在途到货100 计划库存1O00100O136O118096072052O960920 进货在途到货600 到货计划600 订进计划600 送货计划24018022024O20016O24O 注：商品A，订货批量600，送货提前期1，进货提前期2，安全库存400。

　　假设本中心产品A这个计划期的期前送货在途量为200，预计在计划第1周到达用户，而期前订货进货在途量为600，预计在第2周到达物流中心。因为送货在途将冲减用户需求，从而提高本中心该期库存量，而在途商品将增加本中心库存，减少订货进货次数，这样计算就可以得到上表的结果。在这个例子中，计划期假设为8周，而实际的DRP系统中，计划期可以延长到1年或更长。

　　L物流中心A送货计划

时间第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 A送货计划24018022024020016O24O

　　以上是L物流中心一个产品A的DRP计划操作方法。DRP计算的最终成果有两个，一是A的送货计划，一是A的订货进货计划，如上表和下表所示。注意送货计划都是跟特定产品和特定用户群相联系的，而订货进货计划都是与特定供货单位、特定产品相联系。

　　L物流中心A订货进货计划

时间第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 A订货计划600

　　物流中心L总送货计划

时间第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 A送货计划24018O220240200160240 B送货计划200140220300200140200 C送货计划40100200200200160240 D送货计划2018O240260200180300 E送货计划240200220240200160240 合计74080011001240100O8001220

　　一个物流中心通常有很多种商品，每种商品都可以通过运行DRP得到类似的送货计划和订货进货计划。这样，把各个品种的送货计划汇总起来，就得到了物流中心总的送货计划表，把各个品种的订货进货计划汇总起来，就得到了物流中心总的订货进货计划表，如上表和下表所示。

　　物流中心L总订货进货计划

时间第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周 A订货计划600 B订货计划10001000 C订货计划600 D订货计划400400 E订货计划600 合计400100O18001000400

　　物流中心经过运行DRP，制定DRP计划的全过程，最后得到了每种商品送货计划和订贷进货计划和物流中心总的送货计划和总的订货进货计划。

　　随着互联网快速发展，供应商与经销商更紧密地联系在一起，DRP使物流中心进行合理分销物资、优化资源配置，为物流中心的业务发展及与贸易伙伴的合作提供了广阔前景。