一种RTM用玻璃纤维预成型体的成型加工方法与流程

一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法技术领域[0001]本发明涉及玻璃纤维增强复合材料成型技术领域，尤其涉及一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法。背景技术：[0002]目前国内传统的低压rtm成型工艺，需要先将纤维布层铺放入模具内，再进行后续相关注胶工序；铺放过程繁琐，耗时较多，生产效率较低，且当模具倒角或脱模角度过大时，合模过程易造成布层滑脱错层，造成不良品，增加生产成本。技术实现要素：[0003]本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法。[0004]为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：[0005]一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：[0006]步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；[0007]步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面5-8mm；[0008]步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡，严禁超出成型面；[0009]步骤四、加压边条：翻边处加铺2-4层密度为1250g/㎡，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0010]步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0011]步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为8-10行程，胶衣用量为0.3kg-0.5kg；[0012]步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/㎡的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；[0013]步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化20-40min；[0014]步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；[0015]步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。[0016]优选地，相邻的所述闭膜毡对接缝隙小于3mm。[0017]优选地，所述闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定。[0018]优选地，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布。[0019]优选地，喷涂时，喷枪距离模具表面80-90cm，匀速喷涂。[0020]优选地，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块。[0021]优选地，所述闭模毡由经线和纬线纵横交错编织而成网状结构，且该网状结构中穿插有金属线，所述模具内表面涂有磁性涂层。[0022]优选地，所述磁性涂层由陶瓷涂料和钐钴磁流体按照2:1比例混合搅拌制成。[0023]与现有技术相比，本发明的有益效果是：[0024]1、减少铺放布层工序的的时间，提高效率和良品率；[0025]2、预先将所需铺放的布层在产品专用的仿形模具上逐层铺放好，且每层铺放时喷上定型胶体，在压实固化后可以使铺层整体具有一定的刚度和保型度，取下预成型体，放置在专门的储存区域，留待注胶成型使用；[0026]3、与传统工艺步骤相比，将铺层工序解放出来，替代的预成型体不再制约产品的成型周期，减少成型模具的占模时间，优化了工序，提高了效率，且预成形体在成型中极大地减少了布层滑脱现象，提高了良品率。附图说明[0027]图1为本发明提出的结构示意图；[0028]图2为闭模毡的结构示意图。[0029]图中：经线1、纬线2、金属线3。具体实施方式[0030]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。[0031]实施例1[0032]参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：[0033]步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；[0034]步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面5mm；[0035]步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡，严禁超出成型面；[0036]步骤四、加压边条：翻边处加铺2层密度为1250g/㎡，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0037]步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0038]步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为8行程，胶衣用量为0.3kg；[0039]步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/㎡的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；[0040]步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化20min；[0041]步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；[0042]步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。[0043]相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面80cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。[0044]实施例2[0045]参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：[0046]步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；[0047]步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面6.5mm；[0048]步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡，严禁超出成型面；[0049]步骤四、加压边条：翻边处加铺3层密度为1250g/㎡，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0050]步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0051]步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为9行程，胶衣用量为0.4kg；[0052]步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/㎡的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；[0053]步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化30min；[0054]步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；[0055]步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。[0056]相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面85cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。[0057]实施例3[0058]参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：[0059]步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；[0060]步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面8mm；[0061]步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡，严禁超出成型面；[0062]步骤四、加压边条：翻边处加铺4层密度为1250g/㎡，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0063]步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/㎡编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；[0064]步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为10行程，胶衣用量为0.5kg；[0065]步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/㎡的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；[0066]步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化40min；[0067]步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；[0068]步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。[0069]相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面90cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。[0070]闭模毡由经线1和纬线2纵横交错编织而成网状结构，且该网状结构中穿插有金属线3，模具内表面涂有磁性涂层，磁性涂层由陶瓷涂料和钐钴磁流体按照2:1比例混合搅拌制成，利用金属线3与磁性涂层的吸引力，保证闭模毡紧贴模具上，不会出现翘曲，架空的情况，而且陶瓷涂料和钐钴磁流体均具有耐高温性能，满足生产需要。[0071]以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。