一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备的制作方法

[0001]本实用新型涉及轮胎预硫化活络模具技术领域，尤其涉及一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备。背景技术：[0002]目前，随着我国经济建设的高速发展，更加重视能源与资源的合理利用，以缓解我国能源、资源节约与经济社会发展的矛盾，需要加速提高能源利用率、大力发展循环经济。目前，我国各类资源的综合利用存在很大开发潜力，例如：我国轮胎年产量几亿条，如何将报废的轮胎经翻胎、循环再利用，既节省能源、节约成本及减少废物污染，又获得更大效益。而现有的翻胎硫化模具普遍存在结构复杂，硫化装夹步骤繁琐，制造成本昂贵，成品率低的缺点。[0003]中国专利cn200920118813.5公开了一种更换旧轮胎胎面的硫化模具，具体地说是一种式环形胎面硫化模具，包括底板和盖板，底板和盖板之间由内至外设有上、下中模、型腔、花纹块、滑块、导向条、带蒸汽室和汽室盖板的模套，滑块与模套之间设有配合安装导向条，贴近模套的导向条的斜平面上设有限位滑槽，模套上安装限位螺栓且顶于限位滑槽，导向条呈“凸”字型，均布安装于模套的内壁且对应各花纹块上，导向条的两侧均配合设有减磨板，盖板的外设有调节环，汽室盖板上开设与蒸汽室相通的高压蒸汽进气孔、高压蒸汽排气孔，本实用新型具有结构合理，便于硫化且保证轮胎质量的优点。[0004]cn201621403114.1提出了一种自润滑轮胎活络模具，解决了现有技术中轮胎活络模具为减小摩擦使用润滑油影响轮胎质量、增加生产成本的问题。该模具包括位于外周的底座、弓形座和上盖，弓形座的外侧表面上设有沿其表面往复滑动的中套，中套与弓形座相贴近的一面上设有减磨板，减磨板上设有用于润滑弓形座配合面的润滑材料；弓形座上设有用于与上盖实现滑动的t型块，上盖上设有用于与t型块配合的上盖开减磨板和上盖闭减磨板；底座上设有与弓形座形成滑动面的减磨板，减磨板上也设有用于润滑弓形座配合面的润滑材料。本实用新型结构简单，使用方便，不使用任何润滑油，不仅节约了生产成本，而且可有效提高模具及减磨板的使用寿命，具有很好的实用性。[0005]cn201220119915.0一种热板式活络模具，涉及一种活络模具，在底座(9)的上部沿下侧板 (7)的外围间隔分布若干个下摩擦板(8)，在下侧板的上部沿下侧板的外围沿圆周方向设置多个花纹块(4)，花纹块的外部与滑块(6)固定连接，滑块的外部与t型导向块(14)固定连接，花纹块通过滑块和t型导向块与中模套(15)滑动连接，在中模套的上部沿盖板(3)的外围设置有压环(18)；中模套设置为环体结构，在中模套环体的中部设置有蒸汽室，在中模套的外环面上连通蒸汽室设置有蒸汽室入口(22)和蒸汽室出口(19)；本实用新型通过加热介质在蒸汽室中流转，传递热效率高，加工出的轮胎质量高，保温罩减少热量流失，起到保温作用。但这些模具存在着结构较复杂，需要很多螺钉螺栓结构，不易于拆卸，简单的模具不能一次性实现开模关模的缺点。[0006]cn201611166376.5公布一种轮胎胎面胶中短纤维径向取向成型方法，实现该方法的装置包括入口段、过渡段、分流段、定型段，分流段内圆柱形流道先经过90度变形，变形后的分流段流道内中心设置有一横截面为六边形的分流柱，分流柱的末端连接定型段，定型段由上、下定型板和板间模腔组成，定型段内流道以中心为起点，胶料沿着六条等横截面的流道挤出，流道口与六边形边相对，分流柱的横截面积为圆柱形结构横截面积的1/2，定型段外配合有分块轮胎花纹面的预硫化装置，本装置克服了现有技术中短纤维胶料在轮胎活络模具中硫化时短纤维运动方向发生改变造成取向度下降的技术问题，提高纤维增强胎面胶的径向取向度，并提出了一种新的短纤维径向取向的方法。能直接注射成型环形胎面，但是该实用新型注射成型后环形胎面不易取出，并且注射橡胶时压力损失过大，不能很好地成型预硫化胎面。技术实现要素：[0007]有鉴于此，本实用新型实施例的目的在于提供一种环形胎面活络模具，以使上述问题得到改善。[0008]为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案实现：[0009]一种环形胎面活络模具，所述环形胎面活络模具由内向外依次包括导向装置、内活动装置、外支撑装置，外支撑装置下部连接有底板，导向装置与内活动装置连接，所述导向装置能够沿竖直方向上下移动，所述内活动装置能在导向装置作用下沿水平圆面半径方向移动；[0010]当所述导向装置整体沿竖直方向向上移动到最高位置时，所述内活动装置能相应沿水平面向所述环形胎面活络模具中心位置靠拢，所述内活动装置在导向装置整体沿竖直方向向下移动到最低位置时，所述内活动装置能向外移动，所述外支撑装置能卡紧所述内活动装置；[0011]进一步的，所述导向装置由内向外依次包括导向轴、与导向轴活动连接的支撑；[0012]优选的，所述导向轴外周由导向轴固定在第二阶梯端面上的六个不规则四边形棱柱组成，所述导向轴表面还包括六个不规则棱柱的上底面、导向轴下底面、斜柱形面、每个不规则棱柱的分侧面a、分侧面b、导向轴内阶梯轴上表面；[0013]优选的，所述斜柱形面为十二个，每两个斜柱形面向内形成凹槽，置于不规则棱柱的两侧，所述斜柱形面分别与导向轴中心轴线方向成45度角；[0014]优选的，所述导向轴内阶梯轴的外侧表面与支撑的支撑上表面滑动连接；所述支撑突出部下表面与斜柱形面外侧面滑动连接；[0015]进一步的，所述导向轴与支撑形成导杆滑块机构；[0016]进一步的，所述支撑为六个，向内与导向轴滑动连接，向外分别与六个内活络模滑动连接；[0017]优选的，当所述环形胎面活络模具处于冲模状态时，所述支撑主视表面与导向轴内的导向轴第二阶梯端面接触配合；[0018]进一步的，所述支撑的支撑突出部侧面与斜柱形面中间面滑动连接；[0019]进一步的，所述斜柱形面与支撑滑动连接，所述支撑为类“t”形体，所述支撑的支撑主视表面为“t”形，支撑上表面与水平面夹角为负45度，支撑突出部下表面与水平面夹角为 45度，支撑突出部侧面与支撑上表面、支撑突出部下表面垂直，支撑突出部下表面与支撑竖直面垂直；[0020]进一步的，当所述环形胎面活络模具处于封闭状态时，支撑的支撑后视表面向上移动与导向轴上表面对齐；[0021]进一步的，所述内活动装置包括内活络模，所述内活络模向内与支撑活动连接；当导向装置向下移动至最低位置时，内活络模外周圆弧端面与外支撑装置中的外活络模b形成面接触，所述内活络模与外活络模b卡合；[0022]进一步的，当导向装置向下移动至最低位置时，所述内活络模能通过内活络模阶梯端面和内活络模卡合面与外活络模b中的外活络模内阶梯端面和外活络模内圆周面ⅱ卡合；[0023]进一步的，当导向装置向下移动至最低位置时，所述外活络模内圆周面ⅰ能与内活络模的外凸面接触。[0024]优选的，所述外活络模内圆周面ⅰ设置有轮胎花纹；[0025]进一步的，所述环形胎面活络模具由内向外依次包括导向轴、支撑、内活络模、外活络模a、外导向轴，所述外导向轴为六个，分别置于底板的六个延伸部的水平面上部，所述外导向轴与外活络模a活动连接，外活络模a与外活络模b外侧面沿外曲面圆方向活动连接，沿竖直方向固定连接，所述内活络模为六个，内活络模外周圆弧端面与外活络模b内侧面沿内曲面圆方向活动连接，沿竖直方向固定连接，所述插销为六个，分别将六个外活络模b固定连接；[0026]进一步的，所述环形胎面活络模具的导向轴与控制系统相连，所述外活络模b与温控压力系统相连；[0027]进一步的，所述环形胎面活络模具的外活络模b设有各类传感器，包括但不限于压力传感器、温度传感器。[0028]进一步的，所述外活络模a、外导向轴配合时，所述外活络模b下端面与底板接触；[0029]进一步的，所述内活络模内表面包括内侧平面、圆弧面a、圆弧面b、内活络模阶梯侧面。[0030]优选的，所述外活络模a内表面与外活络模b卡扣外表面ⅰ、外活络模b卡扣外表面ⅱ、外活络模b卡扣外表面ⅲ、外活络模b卡扣外表面iv、外活络模b外表面中间部分卡合连接；[0031]进一步的，所述外活络模a与外活络模b装配时，外活络模a侧表面与外活络模b外表面中间部分两端齐平；外活络模a上表面夹持住外活络模b的上表面；[0032]进一步的，所述外活络模b卡扣外表面ⅰ为内斜表面；[0033]进一步的，所述外活络模b两端具有锁紧机构ⅰ和锁紧机构ⅱ，所述锁紧机构ⅰ为凸出结构，所述锁紧机构ⅱ为凹陷结构；相邻两个外活络模b间能通过锁紧机构ⅰ和锁紧机构ⅱ在周向方向固定；[0034]进一步的，当所述环形胎面活络模具处于封闭状态时，所述内活络模外周圆弧端面与外活络模b内周圆弧端面面接触配合；[0035]进一步的，所述导向轴通过支撑与内活络模沿竖直方向滑动连接；[0036]进一步的，所述支撑下表面与内活络模内腔表面滑动连接；[0037]进一步的，所述内活络模内腔表面一边开口，一边封闭；[0038]进一步的，所述分侧面c和分侧面d分别与内活络模内侧表面ⅰ沿竖直方向滑动连接；[0039]进一步的，所述外支撑装置内向外依次包括外活络模b、外活络模a、外导向轴；[0040]进一步的，所述外活络模a为六个，所述外导向轴与外活络模a活动连接；[0041]进一步的，所述外活络模a外侧具有斜“t”楔形部件，所述斜“t”楔形部件与外导向轴的中间面ⅰ、中间面ⅱ、中间面ⅲ、中间面iv空隙形成的斜“t”空间滑动连接；[0042]进一步的，所述外导向轴的斜接触面与所述外活络模a外侧面ⅰ、外活络模a外侧面ⅱ、外活络模a外侧面ⅲ活动连接；[0043]进一步的，所述外支撑装置中的外导向轴在下部与底板连接；[0044]进一步的，所述导向轴下表面为正六边形，所述正六边形面外切于所述底板的中间通孔，以使所述正六边形面通过所述底板的中间通孔；[0045]优选的，所述外支撑装置中的外导向轴在下部与底板固定连接；[0046]进一步的，所述外支撑装置中的外导向轴在下部通过下底柱与底板固定连接；[0047]作为本实用新型第二个优选的实施例，所述外支撑装置中的外导向轴在下部通过下底柱下部周向与底板滑动连接；[0048]作为本实用新型第三个优选的实施例，为方便安装与拆卸，所述外导向轴在下部沿竖直方向与底板滑动连接，所述外导向轴能在底板竖直方向上上下移动；[0049]进一步的，所述底板周向与外导向轴配合有六个孔，六个孔内周面部为卡合结构，当所述外导向轴能在底板竖直方向上上下移动时，所述卡合结构能将外导向轴沿底板竖直方向固定；[0050]进一步的，所述外活络模b为六个，外活络模b上部设置有连接端口，插销插入连接端口将相邻两个外活络模b固定连接；[0051]优选的，所述外活络模b上部的锁紧机构ⅲ设置有连接端口，所述连接端口沿水平面方向，插销为圆环状，插入所述连接端口。[0052]优选的，为更好的夹紧六个外活络模b，所述外活络模b上部的锁紧机构ⅲ设置有连接端口，所述连接端口沿竖直面方向，插销为长条状，插入所述连接端口，所述外活络模b的侧平面设置有竖直通道，与锁紧机构ⅲ上方设置的连接端口的竖直通道在同一直线上，插销插入竖直通道，沿水平面方向也有开口，两侧用圆环状销子固定插销。[0053]优选的，当所述导向装置整体沿竖直方向向上移动到最高位置时，即形成型腔，往里注满胶料时，上封盖a的中孔卡紧内活络模中间的外周圆弧端面(即内活络模的外凸面)，外活络模b卡紧上封盖a的外圆周；所述上封盖a的水平面能与内活络模阶梯端面面接触配合，形成空间。[0054]进一步的，需要说明的是，所述外活络模b中的外活络模内阶梯端面，外活络模内圆周面ⅱ，可为上下对称结构，因此在下部亦可以加上同尺寸的上封盖a，作为下底板，上下底板和外活络模内圆周面ⅰ形成环形型腔，从而满足环形胎面的成型，而非阶梯环面。[0055]本实用新型还涉及一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备，该装备包括橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模、活络模上盖牵引装置(液压缸)、活络模模芯驱动装置(液压缸)、橡胶注射机、注射机传动装置；[0056]所述环形活络胎面挤出一体化装备固定在机架上，从右到左依次连接有活络模上盖牵引装置(液压缸)、橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模、活络模模芯驱动装置(液压缸)、橡胶注射机、注射机传动装置；[0057]优选的，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模与活络模模芯驱动装置、活络模上盖牵引装置配合，能够实现橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模内芯部分的分离和滑块部分的径向移动，从而一次性实现注射成型硫化工艺。[0058]优选的，活络模上盖牵引装置(液压缸)右端固定在机架右端平面上，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模右侧与活络模上盖牵引装置(液压缸)连接；[0059]进一步的，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模包括固定在机架上的底座，活络模模芯驱动装置(液压缸)固定在内芯驱动推板上，活络模模芯驱动装置(液压缸)的液压缸杆与底座通过螺纹固定，安装在内芯驱动推板上的推板传动杆，穿过底座，与底座内芯上的传动杆连接螺纹形成螺旋副；[0060]进一步的，推板传动杆，穿过底座开的三个孔，推板传动杆与孔之间为间隙配合；[0061]进一步的，橡胶注射机固定在机架上，可采用现有技术中常用的挤出机作为注射装备；[0062]进一步的，橡胶注射机通过注射机传动装置的减速器传动连接；[0063]优选的,所述橡胶注射机与注射机控制系统、注射机温控系统连接；注射机传动装置包括与减速器连接，固定在机架上的电机；[0064]进一步的，所述橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模能生产环形硫化胎面；[0065]优选的,橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模包括弓形座与花纹块装备配体、上盖小滑块、上盖大滑块、上盖内芯、底座内芯、底座小滑块、底座大滑块；[0066]优选的，活络模上盖，顶部与活络模上盖牵引装置(液压缸)连接，外部侧壁有上盖开模t型块并与机架的t型槽配合三处；[0067]活络模上盖内壁顶部有三根控制上盖内芯滑块收缩量的上盖开模延时杆以及控制内芯滑块径向移动的滑块上盖导轨(配压板)，上盖小滑块、上盖大滑块分别安装有与之配合的上盖小滑块横向t型块和上盖大滑块横向t型块；[0068]活络模上盖内侧壁周圈有处弓形座导轨(配挡板)，有十块弓形座与花纹块装备配体与之配合。[0069]进一步的，所述弓形座导轨(配挡板)与活络模上盖牵引装置(液压缸)轴向方向夹角为15°；[0070]进一步的，上盖开模延时杆与活络模上盖通过螺纹连接成一体，并与活络模上盖牵引装置(液压缸)连接；另一端与上盖内芯上部开的孔配合固定连接；该固定连接方式可通过在上盖开模延时杆下端开螺纹，穿过上盖内芯上部开的孔，并在下端用直径大于孔的螺栓与螺纹配合等现有技术中一种或多种的组合的方式固定；[0071]优选的，上盖内芯上部开的孔为三个；[0072]优选的,所述弓形座与花纹块装备配体通过螺钉连接，弓形座的t型块上缠绕加热用电磁线圈，花纹块可以根据翻新胎面的不同更换，花纹块上加工有排气孔，胎面注射成型时模腔内的气体通过花纹块的排气孔以及弓形座与活络模上盖之间的间隙排到模具之外。[0073]所述上盖小滑块，上部与背部分别有上盖小滑块横向t型块、上盖小滑块纵向t型块，分别与活络模上盖的滑块上盖导轨(配压板)、上盖内芯的上盖小滑块导轨(配压板)配合，控制上盖小滑块的径向收缩；[0074]上盖小滑块与底座大滑块凹槽一同配合形成流道，其中上盖小滑块背部上盖小滑块纵向 t型块的角度大于上盖大滑块纵向t型块角度，使得上盖小滑块的径向运动量大于上盖大滑块。[0075]进一步的,上盖小滑块纵向t型块的角度为17°，上盖大滑块纵向t型块角度为12°；[0076]优选的,所述上盖大滑块，上部与背部分别有上盖大滑块横向t型块和上盖大滑块纵向t 型块，分别与活络模上盖的滑块上盖导轨(配压板)、上盖内芯的上盖大滑块导轨(配压板) 配合；控制上盖大滑块的径向收缩，上盖大滑块与底座小滑块凹槽配合形成流道。[0077]优选的,所述上盖内芯，分别与三块上盖大滑块和三块上盖小滑块配合，侧壁斜面不同的角度起到了控制了滑块径向收缩量的作用，上盖小滑块收缩量大于上盖大滑块，避免了滑块之间的干涉，与上盖开模延时杆配合，保证了花纹块完全开模后上盖内芯再与底座内芯分离，避免了胎面花纹划伤，保证了胎面花纹的质量，同时活络模上盖带动径向三块上盖小滑块和三块上盖大滑块收缩，使环形胎面内壁脱模。[0078]优选的,所述底座内芯，分别与三块底座小滑块与三块底座大滑块配合，侧壁斜面不同的角度起到了控制了滑块径向收缩量的作用，底座小滑块收缩量大于底座大滑块，避免了滑块之间的干涉；[0079]底座内芯底部与橡胶注射剂喷嘴通过浇口配合，橡胶通过贯穿底座内芯的流道，在上盖内芯与底座内芯的分界面上呈六条放射状流道分布，再通过底座大滑块与底座小滑块上的流道凹槽进入模腔成型，当活络模上盖带动上盖内芯开模安全距离之后，活络模模芯驱动装置 (液压缸)反推底座，压动内芯驱动推板(液压缸固定板)，内芯驱动推板(液压缸固定板) 通过推板传动杆使底座内芯轴向运动，带动三块底座小滑块和三块底座大滑块径向收缩，使环形胎面内壁脱模，并且拉断主流道与橡胶注射机的物料连接，使整个环形硫化胎面与流道一起脱模。[0080]优选的,所述底座小滑块，底部有底座小滑块横向t型块，背部有底座小滑块纵向t型块，分别与滑块底座导轨(配压板)和底座内芯的底座小滑块导轨(配压板)配合，控制滑块的径向收缩，上盖大滑块与底座小滑块凹槽配合形成流道，其中底座小滑块背部底座小滑块纵向t型块角度大于底座大滑块纵向t型块角度，使得底座小滑块的径向运动量大于底座大滑块。[0081]所述底座大滑块，底部有底座大滑块横向t型块，背部有底座大滑块纵向t型块，分别与滑块底座导轨(配压板)和底座内芯的底座大滑块导轨(配压板)配合，控制滑块的径向收缩，上盖小滑块与底座大滑块凹槽配合形成流道，其中底座大滑块背部底座大滑块纵向t 型块角度小于底座小滑块纵向t型块角度，使得底座大滑块的径向运动量小于底座小滑块。[0082]进一步的,底座小滑块纵向t型块角度为17°，底座大滑块纵向t型块角度为12°；[0083]优选的,所述底座，顶部有六处滑块底座导轨(配压板)与底座小滑块横向t型块和底座大滑块横向t型块配合，控制底座小滑块和底座大滑块径向收缩，底座中心有孔与橡胶注射机喷嘴避空，有三处孔使得推板传动杆与底座内芯连接，底座底部与活络模模芯驱动装置(液压缸)的推杆连接，底座本身固定在机架上。[0084]优选的,所述内芯驱动推板(液压缸固定板)，通过推板传动杆与底座内芯连接，活络模模芯驱动装置(液压缸)缸体固定在内芯驱动推板(液压缸固定板)上，工作时活络模模芯驱动装置(液压缸)反推内芯驱动推板(液压缸固定板)带动底座内芯运动。[0085]进一步的，所述活络模上盖和底座可以旋转；此时，在活络模上盖由现有技术中的齿轮传动，并由电机减速箱带动齿轮，从而带动活络模上盖。[0086]优选的,所述底座和活络模上盖不固定在机架上，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模可以整体绕水平轴线360°转动，两端由轴承等现有技术的结构支撑在机架上。[0087]进一步的，所述活络模上盖和底座通过卡扣结构连接，从而保证两者在旋转时两者的密闭性。[0088]优选的的实施方式,浇口部分有浇口套，与底座固定连接，浇口套也可以旋转；[0089]本实用新型还涉及一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备的挤出方法，即一种短纤维径向取向增强环形活络胎面的制造方法，包括以下步骤：[0090]1)当橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模处于合模未工作状态时，橡胶注射机通过底座与内芯驱动推板(液压缸固定板)避空孔将处于粘流态的橡胶注射进入流道；待橡胶填充完整个模具内腔后，橡胶注射机保压，模具的电磁加热控制系统开始工作，弓形座与花纹块装备配体上缠绕的电磁线圈对弓形座进行加热，弓形座通过热传导对花纹块进行加热，进而对橡胶加热硫化；[0091]2)完成硫化工艺后，首先上盖牵引活络模上盖牵引装置(液压缸)工作，活络模上盖开模；活络模上盖由于上盖开模t型块在机架上轴向运动，弓形座与花纹块装备配体受到弓形座导轨(配挡板)的作用开始慢慢打开，使得花纹块与胎面花纹分离；上盖大滑块和上盖小滑块由于滑块上盖导轨(配压板)的牵引力轴向运动，径向受到上盖大滑块导轨(配压板) 上盖小滑块导轨(配压板)的作用进行轴向收缩，其中小滑块收缩速度快于大滑块，使得胎面内壁与滑块分离；当花纹块和上盖滑块与胎面完全脱模时，上盖内芯在上盖开模延时杆的带动下与底座内芯分离；上盖部分开模完成；[0092]3)当上盖开模安全距离后，活络模模芯驱动装置(液压缸)与底座连接，缸体与内芯驱动推板(液压缸固定板)连接，底座与机架固定，活络模模芯驱动装置(液压缸)工作时反推内芯驱动推板(液压缸固定板)，使得底座内芯通过推板传动杆轴向运动，底座内芯上的底座大滑块导轨(配压板)，底座小滑块导轨(配压板)与滑块底座导轨(配压板)使得底座小滑块底座大滑块径向收缩，其中底座小滑块收缩速度快于底座大滑块，使得胎面内壁脱模；[0093]4)同时底座内芯的轴向运动拉断流道与橡胶注射机连接处橡胶料把，环形胎面脱模完成；[0094]5)使用人工或机械手将环形胎面以及流道取出后，活络模模芯驱动装置(液压缸)回程，使得底座内芯与底座小滑块、底座大滑块回位；随后活络模上盖牵引装置(液压缸)，弓形座与花纹块装备配体、上盖内芯、上盖小滑块、上盖大滑块通过底座和底座内芯的限位自动回位；整个工序完成。[0095]优选的,在步骤1)中，所述橡胶为短纤维补强橡胶，优选为聚酯纤维，使用短纤维增强橡胶用该设备挤出成型硫化，可得到短纤维径向取向增强橡胶制品。[0096]本实用新型的技术方案至少具有如下优点和有益效果：[0097]1.本实用新型通过斜“t形”支撑，当斜“t形”支撑沿导向轴形成的空间通道移动到最低和最高位置时，能够分别使内活络模与外支撑装置形成冲模空间和相互接触状态；[0098]2.本实用新型装置易于拆卸，利用几何关系和“t形”支撑实现环形胎面活络模具的工作过程；[0099]3.本实用新型通过移动导向轴，使“t形”支撑沿凹槽移动，从而控制环形胎面活络模具成型空腔的开闭，以便使胶料进入下一步的预硫化过程；[0100]4.本实用新型通过“t形”支撑使导向轴的竖直移动变成内活络模的周向水平移动，并且不用限位螺栓等紧固部件，结构简单，易于操作；[0101]5.本实用新型通过各部件间的活动连接关系，尽可能地减少了螺栓、螺钉螺母、定位件等紧固部件，增加了可拆卸性，互换性高，各部件可进行铸造，能用于大规模产业化生产；[0102]6.本实用新型通过上封盖a的圆环端面和内活络模阶梯端面面接触配合，形成空间，其“t形”支撑移动使内活络模向中心移动，从而使环形活络模型腔圆周径向方向变化，从而实现环形胎面厚度的变化，进而制成不同厚度的环形预硫化胎面；[0103]7.本实用新型方案二生产出的环形硫化胎面在翻新胎的使用时具有一次成型、高强度、无接头等特点；[0104]8.本实用新型方案二在工作时流道可以整体取出，省去了人工清理橡胶流道的过程；[0105]9.本实用新型方案二电磁硫化效率高；[0106]10.本实用新型方案二有序开模，内芯可收缩，防止产品拉伤；[0107]11.本实用新型方案二全自动生产效率高；[0108]12.本实用新型方案二模具横向放置，方便使用橡胶注射机，橡胶挤出机等现有机械。[0109]13.本实用新型方案二克服了现有技术中短纤维胶料在轮胎活络模具中硫化时短纤维运动方向发生改变造成取向度下降的技术问题，提高了短纤维增强胎面胶的径向取向度，并提出了一种新的短纤维径向取向的方法；[0110]14.本实用新型方案二能直接注射成型环形胎面，克服了现有技术中注射成型后环形胎面不易取出，并且注射橡胶时压力损失过大，不能很好地成型预硫化胎面，生产工序复杂的问题。附图说明[0111]图1为本实用新型一个优选的实施例中整体斜二测三维图；[0112]图2为本实用新型一个优选的实施例中斜二测底面整体三维图；[0113]图3为本实用新型一个优选的实施例中支撑结构图；[0114]图4为本实用新型一个优选的实施例中导向轴结构图；[0115]图5为本实用新型一个优选的实施例中底板图；[0116]图6为本实用新型一个优选的实施例中内活络模三维图；[0117]图7为本实用新型一个优选的实施例中外导向轴三维图；[0118]图8为本实用新型一个优选的实施例中外活络模b俯视三维图；[0119]图9为本实用新型另一个优选的实施例中外活络模b俯视三维图；[0120]图10为本实用新型一个优选的实施例中外活络模b从从内到外方向上的三维图；[0121]图11为本实用新型一个优选的实施例中外活络模a三维图；[0122]图12为本实用新型一个优选的实施例中的上封盖a三维图；[0123]图13为本实用新型一个优选的实施例中的小内活络模三维图；[0124]图14为本实用新型第二个方案的一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备三维图；[0125]图15为本实用新型第二个方案的一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备俯视图；[0126]图16为本实用新型第二个方案的橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模部分结构部件；[0127]图17(a)，17(b)为本实用新型第二个方案的上盖内芯部分的三维视图；(a)为加上盖内芯和滑块三维图，(b)为不加上盖内芯和滑块三维图；[0128]图18为本实用新型第二个方案的内芯部分和滑块部分配合结构图；[0129]图19为本实用新型第二个方案的底座滑块和底座部分配合结构图；[0130]图20为本实用新型第二个方案的推板传动杆和底座部分配合结构图；[0131]图21为本实用新型第二个方案的推板传动杆，内芯驱动推板和底座部分配合结构图；[0132]图22为本实用新型第二个方案的内芯部分、滑块部分和内芯驱动推板部分配合结构图；[0133]图23(a)为本实用新型第二个方案的上盖大滑块和底座小滑块部分配合结构图；[0134]图23(b)为本实用新型第二个方案的上盖小滑块和底座大滑块部分配合结构图；[0135]图24为本实用新型第二个方案的上盖内芯、底座内芯配合结构图；[0136]图25为本实用新型第二个方案的另一个实施方式的活络模上盖结构图；[0137]图26为本实用新型第二个方案的另一个实施方式的底座结构图；[0138]图27为本实用新型第二个方案的另一个实施方式的活络模上盖结构和底座结构间的卡扣结构图；[0139]图28为本实用新型第二个方案的另一个实施方式的橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模全剖视图；[0140]其中，附图标记对应的零部件名称如下：[0141]1-支撑，2-内活络模，3-插销，4-外活络模a，5-外导向轴，6-底板，7-导向轴，8-外活络模b，9-控制系统，10-温控压力系统，11-支撑上表面，12-支撑突出部侧面，13-支撑竖直面，14-支撑主视表面，15-支撑突出部下表面，16-支撑下表面，17-支撑后视表面，21-ꢀ内活络模卡合面，22-内活络模阶梯端面，231-内侧平面，232-圆弧面a，233-圆弧面b，234-ꢀ内活络模阶梯侧面，24-内活络模内侧表面ⅰ，25-内活络模内腔表面，41-斜“t”楔形部件， 421-外活络模a外侧面ⅰ，422-外活络模a外侧面ⅱ，423-外活络模a外侧面ⅲ，43-外活络模a侧表面，44-外活络模内表面,外活络模a内表面，45-外活络模a上表面，51-外导向轴的斜接触面，521-中间面ⅰ，522-中间面ⅱ，523-中间面ⅲ，524-中间面iv，53-下底柱， 71-斜柱形面，711-斜柱形面外侧面,712-斜柱形面中间面,721-分侧面a，722-分侧面b，723-ꢀ分侧面c，724-分侧面d，73-导向轴内阶梯轴上表面，74-导向轴内阶梯轴的外侧表面，75-ꢀ导向轴第二阶梯端面，811-锁紧机构ⅰ，812-锁紧机构ⅱ，813-锁紧机构ⅲ，821-外活络模 b卡扣外表面ⅰ,822-外活络模b卡扣外表面ⅱ,823-外活络模b卡扣外表面ⅲ,824-外活络模b卡扣外表面iv,83-外活络模b外表面中间部分,841-外活络模内圆周面ⅱ,842-外活络模内阶梯端面,843-外活络模内圆周面ⅰ,85-外活络模b下端面，a-上封盖，2”-小内活络模；2-1-小内活络模外斜表面；[0142]100-橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模，200-活络模上盖牵引装置(液压缸)，300-ꢀ活络模模芯驱动装置(液压缸)，400-橡胶注射机，500-注射机传动装置，120-弓形座与花纹块装备配体，130-上盖小滑块，140-上盖大滑块，150-上盖内芯，200-活络模上盖牵引装置(液压缸)，110-活络模上盖，111-上盖开模延时杆，112-上盖开模t型块，113-弓形座导轨(配挡板)，114-滑块上盖导轨(配压板)，131-上盖小滑块横向t型块，141-上盖大滑块横向t型块，151-上盖内芯延时孔(配挡板)，152-上盖大滑块导轨(配压板)，153-上盖小滑块导轨(配压板)，160-底座内芯，161-流道，170-底座小滑块，180-底座大滑块，190-ꢀ底座，162-底座大滑块导轨(配压板)，163-底座小滑块导轨(配压板)，164-传动杆连接螺纹，170-底座小滑块，171-底座小滑块横向t型块，180-底座大滑块，181-底座大滑块横向 t型块，191-内芯驱动推板(液压缸300固定板)，192-推板传动杆，193-滑块底座导轨(配压板)，132-上盖小滑块纵向t型块，142-上盖大滑块纵向t型块，171-底座小滑块横向t 型块，172-底座小滑块纵向t型块，181-底座大滑块横向t型块，182-底座大滑块纵向t型块。具体实施方式[0143]下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行说明。[0144]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。[0145]因此，以下对本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0146]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。[0147]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“背面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系。这类术语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。[0148]还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。[0149][方案一][0150]如图1-13所示，所述环形胎面活络模具由内向外依次包括导向装置、内活动装置、外支撑装置，外支撑装置下部连接有底板6，导向装置与内活动装置连接，所述导向装置能够沿竖直方向上下移动，所述内活动装置能在导向装置作用下沿水平圆面半径方向移动；[0151]当所述导向装置整体沿竖直方向向上移动到最高位置时，所述内活动装置能相应沿水平面向所述环形胎面活络模具中心位置靠拢，所述内活动装置在导向装置整体沿竖直方向向下移动到最低位置时，所述内活动装置能向外移动，所述外支撑装置能卡紧所述内活动装置；[0152]进一步的，所述导向装置由内向外依次包括导向轴7、与导向轴7活动连接的支撑1；[0153]优选的，所述导向轴7外周由导向轴固定在第二阶梯端面75上的六个不规则四边形棱柱组成，所述导向轴7表面还包括六个不规则棱柱的上底面、导向轴7下底面、斜柱形面71、每个不规则棱柱的分侧面a 721、分侧面b 722、导向轴内阶梯轴上表面73；[0154]优选的，所述斜柱形面71为十二个，每两个斜柱形面71向内形成凹槽，置于不规则棱柱的两侧，所述斜柱形面71分别与导向轴7中心轴线方向成45度角；[0155]优选的，所述导向轴内阶梯轴的外侧表面74与支撑1的支撑上表面11滑动连接；所述支撑突出部下表面15与斜柱形面外侧面711滑动连接；[0156]进一步的，所述导向轴7与支撑1形成导杆滑块机构；[0157]进一步的，所述支撑1为六个，向内与导向轴7滑动连接，向外分别与六个内活络模2 滑动连接；[0158]优选的，当所述环形胎面活络模具处于冲模状态时，所述支撑主视表面14与导向轴7 内的导向轴第二阶梯端面75接触配合；[0159]进一步的，所述支撑1的支撑突出部侧面12与斜柱形面中间面712滑动连接；[0160]进一步的，所述斜柱形面71与支撑1滑动连接，所述支撑1为类“t”形体，所述支撑 1的支撑主视表面14为“t”形，支撑上表面11与水平面夹角为负45度，支撑突出部下表面15与水平面夹角为45度，支撑突出部侧面12与支撑上表面11、支撑突出部下表面15垂直，支撑突出部下表面15与支撑竖直面13垂直；[0161]进一步的，当所述环形胎面活络模具处于封闭状态时，支撑1的支撑后视表面17向上移动与导向轴7上表面对齐；[0162]进一步的，所述内活动装置包括内活络模2，所述内活络模2向内与支撑1活动连接；当导向装置向下移动至最低位置时，内活络模2外周圆弧端面与外支撑装置中的外活络模b 8 形成面接触，所述内活络模2与外活络模b 8卡合；[0163]进一步的，当导向装置向下移动至最低位置时，所述内活络模2能通过内活络模阶梯端面22和内活络模卡合面21与外活络模b 8中的外活络模内阶梯端面842和外活络模内圆周面ⅱ841卡合；[0164]进一步的，当导向装置向下移动至最低位置时，所述外活络模内圆周面ⅰ843能与内活络模2的外凸面接触。[0165]优选的，所述外活络模内圆周面ⅰ843设置有轮胎花纹；[0166]进一步的，所述环形胎面活络模具由内向外依次包括导向轴7、支撑1、内活络模2、外活络模a 4、外导向轴5，所述外导向轴5为六个，分别置于底板6的六个延伸部的水平面上部，所述外导向轴5与外活络模a 4活动连接，外活络模a 4与外活络模b 8外侧面沿外曲面圆方向活动连接，沿竖直方向固定连接，所述内活络模2为六个，内活络模2外周圆弧端面与外活络模b 8内侧面沿内曲面圆方向活动连接，沿竖直方向固定连接，所述插销3为六个，分别将六个外活络模b 8固定连接；[0167]进一步的，所述环形胎面活络模具的导向轴7与控制系统9相连，所述外活络模b 8与温控压力系统10相连；[0168]进一步的，所述环形胎面活络模具的外活络模b 8设有各类传感器，包括但不限于压力传感器、温度传感器。[0169]进一步的，所述外活络模a 4、外导向轴5配合时，所述外活络模b 8下端面85与底板 6接触；[0170]进一步的，所述内活络模2内表面包括内侧平面231、圆弧面a232、圆弧面b233、内活络模阶梯侧面234。[0171]优选的，所述外活络模a内表面44与外活络模b卡扣外表面ⅰ821、外活络模b卡扣外表面ⅱ822、外活络模b卡扣外表面ⅲ823、外活络模b卡扣外表面iv 824、外活络模b外表面中间部分83卡合连接；[0172]进一步的，所述外活络模a 4与外活络模b 8装配时，外活络模a侧表面43与外活络模 b 8外表面中间部分两端齐平；外活络模a上表面45夹持住外活络模b 8的上表面；[0173]进一步的，所述外活络模b卡扣外表面ⅰ821为内斜表面；[0174]进一步的，所述外活络模b 8两端具有锁紧机构ⅰ811和锁紧机构ⅱ812，所述锁紧机构ⅰ811为凸出结构，所述锁紧机构ⅱ812为凹陷结构；相邻两个外活络模b 8间能通过锁紧机构ⅰ811和锁紧机构ⅱ812在周向方向固定；[0175]进一步的，当所述环形胎面活络模具处于封闭状态时，所述内活络模2外周圆弧端面与外活络模b 8内周圆弧端面面接触配合；[0176]进一步的，所述导向轴7通过支撑1与内活络模2沿竖直方向滑动连接；[0177]进一步的，所述支撑下表面16与内活络模内腔表面25滑动连接；[0178]进一步的，所述内活络模内腔表面25一边开口，一边封闭；[0179]进一步的，所述分侧面c 723和分侧面d 724分别与内活络模内侧表面ⅰ24沿竖直方向滑动连接；[0180]进一步的，所述外支撑装置内向外依次包括外活络模b 8、外活络模a 4、外导向轴5；[0181]进一步的，所述外活络模a 4为六个，所述外导向轴5与外活络模a 4活动连接；[0182]进一步的，所述外活络模a 4外侧具有斜“t”楔形部件41，所述斜“t”楔形部件41 与外导向轴5的中间面ⅰ521、中间面ⅱ522、中间面ⅲ523、中间面iv524空隙形成的斜“t”空间滑动连接；[0183]进一步的，所述外导向轴的斜接触面51与所述外活络模a外侧面ⅰ421、外活络模a外侧面ⅱ422、外活络模a外侧面ⅲ423活动连接；[0184]进一步的，所述外支撑装置中的外导向轴5在下部与底板6连接；[0185]进一步的，所述导向轴7下表面为正六边形，所述正六边形面外切于所述底板6的中间通孔，以使所述正六边形面通过所述底板6的中间通孔；[0186]优选的，所述外支撑装置中的外导向轴5在下部与底板6固定连接；[0187]进一步的，所述外支撑装置中的外导向轴5在下部通过下底柱53与底板6固定连接；[0188]作为本实用新型第二个优选的实施例，所述外支撑装置中的外导向轴5在下部通过下底柱53下部周向与底板6滑动连接；[0189]作为本实用新型第三个优选的实施例，为方便安装与拆卸，所述外导向轴5在下部沿竖直方向与底板6滑动连接，所述外导向轴5能在底板6竖直方向上上下移动；[0190]进一步的，所述底板6周向与外导向轴5配合有六个孔，六个孔内周面部为卡合结构，当所述外导向轴5能在底板6竖直方向上上下移动时，所述卡合结构能将外导向轴5沿底板竖直方向固定；[0191]进一步的，所述外活络模b 8为六个，外活络模b 8上部设置有连接端口，插销3插入连接端口将相邻两个外活络模b 8固定连接；[0192]如图8所示，优选的，所述外活络模b 8上部的锁紧机构ⅲ813设置有连接端口，所述连接端口沿水平面方向，插销3为圆环状，插入所述连接端口。[0193]如图9所示，作为本实用新型另一个优选的实施例，为更好的夹紧六个外活络模b 8，所述外活络模b 8上部的锁紧机构ⅲ813设置有连接端口，所述连接端口沿竖直面方向，插销3为长条状，插入所述连接端口，所述外活络模b 8的侧平面设置有竖直通道，与锁紧机构ⅲ813上方设置的连接端口的竖直通道在同一直线上，插销3插入竖直通道，沿水平面方向也有开口，两侧用圆环状销子固定插销3。[0194]如图12所示，当所述导向装置整体沿竖直方向向上移动到最高位置时，即形成型腔，往里注满胶料时，上封盖a的中孔卡紧内活络模2中间的外周圆弧端面(即内活络模2的外凸面)，外活络模b 8卡紧上封盖a的外圆周；所述上封盖a的水平面能与内活络模阶梯端面 22面接触配合，形成空间。[0195]进一步的，需要说明的是，作为本实用新型另一个优选的实施例，所述外活络模b 8中的外活络模内阶梯端面842，外活络模内圆周面ⅱ841，可为上下对称结构，因此在下部亦可以加上同尺寸的上封盖a，作为下底板，上下底板和外活络模内圆周面ⅰ843形成环形型腔，从而满足环形胎面的成型，而非阶梯环面。[0196]作为本实用新型另一个优选的实施例，所述支撑1的底面-支撑下表面16与内活络模内腔表面25滑动连接的方式可以通过在两者当中一个表面设置半圆形凸起，另一个表面设置相应凹槽，两者之间通过这种导轨滑块机构连接方式或现有技术当中其它滑动连接方式的一种或多种的组合；[0197]作为本实用新型另一个优选的实施例，所述内活络模2外侧圆弧平面与导向轴7中心点形成的弧度为60度；[0198]作为本实用新型另一个优选的实施例，所述小内活络模2”两侧凸面线形成的弧面与导向轴7中心点形成的弧度为60度；[0199]进一步的，所述内侧平面231与小内活络模2”的小内活络模外斜表面2-1接触；[0200]当导向轴7处于最高点时，3个内活络模2形成小圆，当导向轴7处于最低点时，3个内活络模2和小内活络模2”形成大圆；两者上下限位能保证小内活络模2”的小内活络模外斜表面2-1相互不脱离；[0201]如图1-12所示，优选的的实施方式，本实用新型工艺流程如下：[0202](1)将外支撑装置的外活络模b 8、外活络模a 4、外导向轴5处于固定状态，外活络模b 8形成轮胎外活络面；[0203](2)将连接导向轴7的控制系统控制导向轴7向上移动，当支撑1移动到最下端，即导向轴7移动到最高点时，上封盖a的水平面与内活络模阶梯端面22面接触配合，用注胶机将胶料注入内活络模2中间的外周圆弧端面和外活络模b 8之间的空间，当达到设定的冲模量时，停止注胶；[0204](3)利用与所述环形胎面活络模具相连的温控压力系统10内的硫化加热装置使注入模腔的胶料进行预硫化，在一定的温度，压力条件下达到预硫化时间后开模，取出预硫化胎面；[0205](4)将预硫化胎面放置到打磨好的轮胎胎面上，进行二次硫化过程，最终形成预硫化增强轮胎；[0206]作为本实用新型另一个优选的实施例的实施方式，其工艺流程如下：[0207](1)将连接导向轴7的控制系统控制导向轴7向上移动，当支撑1移动到最下端，即导向轴7移动到最高点时，将所述胶条通过缠绕装置缠绕于内活络模2外表面，到达相应的厚度来实现冲模，停止注胶；[0208](2)将外支撑装置的外活络模b 8、外活络模a 4、外导向轴5固定，形成外预硫化圆周，移动上封盖a使上部胶料密封压实；[0209](3)利用与所述环形胎面活络模具相连的温控压力系统10内的硫化加热装置使注入模腔的胶料进行预硫化，在一定的温度，压力条件下达到预硫化时间后开模，取出预硫化胎面；[0210](4)将预硫化胎面放置到打磨好的轮胎胎面上，进行二次硫化过程，最终形成硫化翻新增强轮胎；[0211][方案二][0212]如图14-28所示，作为本实用新型所述环形胎面活络模具另一个扩展的优选方案，本实用新型涉及一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备，该装备包括橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100、活络模上盖牵引装置(液压缸)200、活络模模芯驱动装置(液压缸)300、橡胶注射机400、注射机传动装置500；[0213]所述环形活络胎面挤出一体化装备固定在机架上，从右到左依次连接有活络模上盖牵引装置(液压缸)200、橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100、活络模模芯驱动装置(液压缸)300、橡胶注射机400、注射机传动装置500；[0214]作为本实用新型另一个优选的实施例，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100与活络模模芯驱动装置300、活络模上盖牵引装置200配合，能够实现橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100内芯部分的分离和滑块部分的径向移动，从而一次性实现注射成型硫化工艺。[0215]作为本实用新型另一个优选的实施例，活络模上盖牵引装置(液压缸)200右端固定在机架右端平面上，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100右侧与活络模上盖牵引装置(液压缸)200连接；[0216]进一步的，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100包括固定在机架上的底座190，活络模模芯驱动装置(液压缸)300固定在内芯驱动推板191上，活络模模芯驱动装置(液压缸)300的液压缸杆与底座190通过螺纹固定，安装在内芯驱动推板191上的推板传动杆 192，穿过底座190，与底座内芯160上的传动杆连接螺纹164形成螺旋副；[0217]进一步的，推板传动杆192，穿过底座190开的三个孔，推板传动杆192与孔之间为间隙配合；[0218]进一步的，橡胶注射机400固定在机架上，可采用现有技术中常用的挤出机作为注射装备；[0219]进一步的，橡胶注射机400通过注射机传动装置500的减速器传动连接；[0220]作为本实用新型一个优选的实施例,所述橡胶注射机400与注射机控制系统、注射机温控系统连接；注射机传动装置500包括与减速器连接，固定在机架上的电机；[0221]进一步的，所述橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100能生产环形硫化胎面；[0222]作为本实用新型一个优选的实施例,橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100包括弓形座与花纹块装备配体120、上盖小滑块130、上盖大滑块140、上盖内芯150、底座内芯 160、底座小滑块170、底座大滑块180；[0223]作为本实用新型一个优选的实施例，活络模上盖110，顶部与活络模上盖牵引装置(液压缸)200连接，外部侧壁有上盖开模t型块112并与机架的t型槽配合三处；[0224]活络模上盖110内壁顶部有三根控制上盖内芯滑块收缩量的上盖开模延时杆111以及控制内芯滑块径向移动的滑块上盖导轨(配压板)114，上盖小滑块130、上盖大滑块140分别安装有与之配合的上盖小滑块横向t型块131和上盖大滑块横向t型块141；[0225]活络模上盖110内侧壁周圈有10处弓形座导轨(配挡板)113，有十块弓形座与花纹块装备配体120与之配合。[0226]进一步的，所述弓形座导轨(配挡板)113与活络模上盖牵引装置(液压缸)200轴向方向夹角为15°；[0227]进一步的，上盖开模延时杆111与活络模上盖110通过螺纹连接成一体，并与活络模上盖牵引装置(液压缸)200连接；另一端与上盖内芯150上部开的孔配合固定连接；该固定连接方式可通过在上盖开模延时杆111下端开螺纹，穿过上盖内芯150上部开的孔，并在下端用直径大于孔的螺栓与螺纹配合等现有技术中一种或多种的组合的方式固定；[0228]作为本实用新型一个优选的实施例，上盖内芯150上部开的孔为三个；[0229]作为本实用新型一个优选的实施例,所述弓形座与花纹块装备配体120通过螺钉连接，弓形座的t型块上缠绕加热用电磁线圈，花纹块可以根据翻新胎面的不同更换，花纹块上加工有排气孔，胎面注射成型时模腔内的气体通过花纹块的排气孔以及弓形座与活络模上盖110 之间的间隙排到模具之外。[0230]所述上盖小滑块130，上部与背部分别有上盖小滑块横向t型块131、上盖小滑块纵向t 型块132，分别与活络模上盖110的滑块上盖导轨(配压板)114、上盖内芯150的上盖小滑块导轨(配压板)153配合，控制上盖小滑块130的径向收缩；[0231]上盖小滑块130与底座大滑块180凹槽一同配合形成流道161，其中上盖小滑块130背部上盖小滑块纵向t型块132的角度大于上盖大滑块纵向t型块142角度，使得上盖小滑块 130的径向运动量大于上盖大滑块140。的推杆连接，底座190本身固定在机架上。[0241]作为本实用新型一个优选的实施例,所述内芯驱动推板191(液压缸300固定板)，通过推板传动杆192与底座内芯160连接，活络模模芯驱动装置(液压缸)300缸体固定在内芯驱动推板191(液压缸300固定板)上，工作时活络模模芯驱动装置(液压缸)300反推内芯驱动推板191(液压缸300固定板)带动底座内芯160运动。[0242]进一步的，所述活络模上盖110和底座190可以旋转；此时，在活络模上盖110由现有技术中的齿轮传动，并由电机减速箱带动齿轮，从而带动活络模上盖110。[0243]作为本实用新型一个优选的实施例,所述底座190和活络模上盖110不固定在机架上，橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100可以整体绕水平轴线360°转动，两端由轴承等现有技术的结构支撑在机架上。[0244]进一步的，所述活络模上盖110和底座190通过卡扣结构连接，从而保证两者在旋转时两者的密闭性。[0245]作为本实用新型一个优选的实施例的实施方式,浇口部分有浇口套，与底座190固定连接，浇口套也可以旋转；[0246]本实用新型还涉及一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备的挤出方法，即一种短纤维径向取向增强环形活络胎面的制造方法，包括以下步骤：[0247]1)当橡胶注射翻新胎环形胎面电磁硫化活络模100处于合模未工作状态时，橡胶注射机 400通过底座190与内芯驱动推板191(液压缸300固定板)避空孔将处于粘流态的橡胶注射进入流道161；待橡胶填充完整个模具内腔后，橡胶注射机保压，模具的电磁加热控制系统开始工作，弓形座与花纹块装备配体120上缠绕的电磁线圈对弓形座进行加热，弓形座通过热传导对花纹块进行加热，进而对橡胶加热硫化；[0248]2)完成硫化工艺后，首先上盖牵引活络模上盖牵引装置(液压缸)200工作，活络模上盖110开模；活络模上盖110由于上盖开模t型块112在机架上轴向运动，弓形座与花纹块装备配体120受到弓形座导轨(配挡板)113的作用开始慢慢打开，使得花纹块与胎面花纹分离；上盖大滑块140和上盖小滑块130由于滑块上盖导轨(配压板)114的牵引力轴向运动，径向受到上盖大滑块导轨(配压板)152上盖小滑块导轨(配压板)153的作用进行轴向收缩，其中小滑块收缩速度快于大滑块，使得胎面内壁与滑块分离；当花纹块和上盖滑块与胎面完全脱模时，上盖内芯150在上盖开模延时杆111的带动下与底座内芯160分离；上盖部分开模完成；[0249]3)当上盖开模安全距离后，活络模模芯驱动装置(液压缸)300与底座190连接，缸体与内芯驱动推板191(液压缸300固定板)连接，底座190与机架固定，活络模模芯驱动装置(液压缸)300工作时反推内芯驱动推板191(液压缸300固定板)，使得底座内芯160通过推板传动杆192轴向运动，底座内芯160上的底座大滑块导轨(配压板)162，底座小滑块导轨(配压板)163与滑块底座导轨(配压板)193使得底座小滑块170底座大滑块180径向收缩，其中底座小滑块170收缩速度快于底座大滑块180，使得胎面内壁脱模；[0250]4)同时底座内芯160的轴向运动拉断流道161与橡胶注射机400连接处橡胶料把，环形胎面脱模完成；[0251]5)使用人工或机械手将环形胎面以及流道取出后，活络模模芯驱动装置(液压缸)300 回程，使得底座内芯160与底座小滑块170、底座大滑块180回位；随后活络模上盖牵引装置(液压缸)200，弓形座与花纹块装备配体120、上盖内芯150、上盖小滑块130、上盖大滑块140通过底座190和底座内芯160的限位自动回位；整个工序完成。[0252]作为本实用新型一个优选的实施例,在步骤1)中，所述橡胶为短纤维补强橡胶，优选为聚酯纤维，使用短纤维增强橡胶用该设备挤出成型硫化，可得到短纤维径向取向增强橡胶制品。[0253]需要说明的是，本实用新型涉及的一种短纤维径向取向增强环形活络胎面挤出一体化装备，更适用于短纤维径向取向增强橡胶制品的制备，因为在现有技术中，橡胶径向取向可以通过6个分散流道161使短纤维沿着胶料流动方向即流道161进入模腔完成成型预硫化，从而实现短纤维径向取向增强橡胶预硫化胎面的制备，该方法采用挤出、成型、硫化一体成型，效率较高。[0254]最后需要注意的是，上盖小滑块130、上盖大滑块140、底座小滑块170、底座大滑块180 与方案一中小内活络模2”和内活络模2外形大体相同，但原理有较大区别，该方案空间利用率更大，所实现的功能也较多，实用性较高。[0255]底座小滑块纵向t型块172角度为17°，底座大滑块纵向t型块182角度为12°，指的是该t型块斜面与竖直线之间的角度。[0256]所述弓形座导轨(配挡板)113与活络模上盖牵引装置(液压缸)200轴向方向夹角为 15°；轴向方向指的是水平线方向。[0257]以上实施方案仅用于说明而非限制本实用新型的技术方案。不脱离本实用新型精神的任何修改或局部替换，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。