异性随形冷却水路和模具型芯镶件及模具的制作方法

[0001]本实用新型涉及注射成型模具的技术领域，尤其是指一种异性随形冷却水路和模具型芯镶件及模具。背景技术：[0002]众所周知，注射成型是高效率的一种塑料零部件制造方法，实现高效率成型的保障是注塑成型模具。注射成型过程包括合模、注射、保压和冷却四个阶段，在整个注射成型周期中，冷却占用时间最长，占用整个周期3/4左右的时间。因此，提高生产效率的关键在于如何减小这部分冷却时间，因此需要提高冷却的效率。此外，由于塑件的结构各异，不同部位冷却速度的差异会造成塑件的收缩不均。要获得较为均匀的冷却，就必须使得模具型腔各位置的温度能基本保持一致，因此，模具型腔温度分布的均匀性是控制塑件冷却的另一个关键因素，而该因素主要影响塑件的性能。[0003]传统的冷却水道(如喷流式、衬套式、隔板式)不能实现零部件的均匀冷却，且加工都是以钻孔或采用镶拼式的模具结构实现，钻孔只能加工直线状的冷却水道，而塑料制品往往具有复杂的曲面结构，因此直线状的冷却水道距型腔表面的距离是不等的，难于实现零件的均匀冷却，从而导致形成的制品性能较差。技术实现要素：[0004]为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中冷却效果差，且形成的制品性能较差的问题，从而提供一种冷却效果好，且能提高制品性能的异性随形冷却水路和模具型芯镶件及模具。[0005]为解决上述技术问题，本实用新型的一种异性随形冷却水路，由多段管道在空间相连构成，包括第一直线管、第一圆弧管、螺旋管以及v型管，其中所述第一直线管的一端作为进水口，所述第一直线管的另一端通过所述第一圆弧管与所述螺旋管相连，所述螺旋管的第一段与所述v型管的第一端相连，且所述v型管的第二端与所述螺旋管的第二段相连，所述螺旋管的第一段和所述螺旋管的第二段相互环绕使所述螺旋管构成双螺旋状，所述螺旋管的第二段与出水口相通。[0006]在本实用新型的一个实施例中，所述螺旋管的第二段与第二直线管相连，所述第二直线管依次通过第三直线管、第四直线管与第五直线管相连，且所述第五直线管的输出段为出水口。[0007]在本实用新型的一个实施例中，所述第四直线管通过第二圆弧管与所述第五直线管相连。[0008]在本实用新型的一个实施例中，所述多段管道的横截面均为椭圆形。[0009]本实用新型还公开了一种模具型芯镶件，包括镶件本体以及上述任意一项所述的异性随形冷却水路，且所述异性随形冷却水路位于所述镶件本体内。[0010]在本实用新型的一个实施例中，所述异性随形冷却水路距离制品表面的距离处处相等。[0011]在本实用新型的一个实施例中，所述镶件本体上还设有型芯，所述进水口和所述出水口分别设置在所述型芯的两侧。[0012]在本实用新型的一个实施例中，所述镶件本体上设有进浇口。[0013]在本实用新型的一个实施例中，所述模具型芯镶件由3d打印成型技术制造。[0014]本实用新型还提供了一种模具，包括上述任意一项所述的模具型芯镶件。[0015]本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：[0016]本实用新型所述的异性随形冷却水路和模具型芯镶件及模具，由多段管道在空间相连构成，包括第一直线管、第一圆弧管、螺旋管以及v型管，其中所述第一直线管的一端作为进水口，所述第一直线管的另一端通过所述第一圆弧管与所述螺旋管相连，从而有利于使冷却水流动顺畅，避免形成流动死角，有利于提高冷却效率，所述螺旋管的第一段与所述v型管的第一端相连，且所述v型管的第二端与所述螺旋管的第二段相连，所述螺旋管的第一段和所述螺旋管的第二段相互环绕使所述螺旋管构成双螺旋状，从而有利于与模具的型芯配合形成球头零件，提高制品尺寸精度，所述螺旋管的第二段与出水口相通，从而实现了冷却水的流动，整个装置不但有利于减少缩印缺陷的产生，提高生产效率，而且可以降低产品制造成本。附图说明[0017]为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中[0018]图1是本实用新型异性随形冷却水路的示意图；[0019]图2是本实用新型模具型芯镶件的一个示意图。[0020]说明书附图标记说明：10-异性随形冷却水路，11-第一直线管，11a-进水口，12-第一圆弧管，13-螺线管，13a-螺旋管的第一段，13b-螺旋管的第二段，14-v型管，15-第二直线管，16-第三直线管，17-第四直线管，18-第五直线管，18a-出水口，19-第二圆弧管，20-镶件本体，21-型芯，22-进浇口。具体实施方式[0021]实施例一[0022]如图1所示，本实施例提供一种异性随形冷却水路10，由多段管道在空间相连构成，包括第一直线管11、第一圆弧管12、螺旋管13以及v型管14，其中所述第一直线管11的一端作为进水口，所述第一直线管11的另一端通过所述第一圆弧管12与所述螺旋管13相连，所述螺旋管13的第一段13a与所述v型管14的第一端相连，且所述v型管14的第二端与所述螺旋管13的第二段13b相连，所述螺旋管13的第一段13a和所述螺旋管13的第二段13b相互环绕使所述螺旋管13构成双螺旋状，所述螺旋管13的第二段13b与出水口18a相通。[0023]本实施例所述异性随形冷却水路10，由多段管道在空间相连构成，包括第一直线管11、第一圆弧管12、螺旋管13以及v型管14，其中所述第一直线管11的一端作为进水口11a，所述第一直线管11的另一端通过所述第一圆弧管12与所述螺旋管13相连，从而有利于使冷却水流动顺畅，避免形成流动死角，有利于提高冷却效率，所述螺旋管13的第一段13a与所述v型管14的第一端相连，且所述v型管14的第二端与所述螺旋管13的第二段13b相连，所述螺旋管13的第一段13a和所述螺旋管13的第二段13b相互环绕使所述螺旋管13构成双螺旋状，从而有利于与模具的型芯配合形成球头零件，提高制品尺寸精度，所述螺旋管13的第二段13b与出水口18a相通，从而实现了冷却水的流动，整个装置不但有利于减少缩印缺陷的产生，提高生产效率，而且可以降低产品制造成本。[0024]所述螺旋管13的第二段与第二直线管15相连，所述第二直线管15依次通过第三直线管16、第四直线管17与第五直线管18相连，且所述出水口18a为所述第五直线管18的输出段，从而有利于提高冷却效率。[0025]所述第四直线管17通过第二圆弧管19与所述第五直线管18相连，使冷却水流动顺畅，避免形成流动死角，有利于提高冷却效率。[0026]所述多段管道的横截面均为椭圆形，从而有利于增加水路表面积，提高冷却效率。[0027]本实施例中，所述异形随形冷却水路10可以根据类似形状的零件的尺寸而变化，所述异性随形冷却水路10横截面的面积可以随零件变大而增加，水路的长度也可以随零件的增大而加长，为了适合零件的冷却，加长后可以将水路截断，增加进水口和出水口。如果零件尺寸变化，水路的长度和横截面积也可以随之变化。另外，所述异性随形冷却水路10采用3d打印技术制造。[0028]实施例二[0029]如图1和图2所示，本实施例提供一种模具型芯镶件，包括镶件本体20以及实施例一所述的异性随形冷却水路10，且所述异性随形冷却水路20位于所述镶件本体10内。[0030]本实施例所述的模具型芯镶件，包括镶件本体20以及位于所述镶件本体10内实施例一所述的异性随形冷却水路10，从而有利于形成球头零件，提高制品尺寸精度。[0031]所述异性随形冷却水路10距离制品表面的距离处处相等，不但有利于减少缩印缺陷的产生，提高生产效率，而且可以降低产品制造成本。[0032]所述镶件本体20上还设有型芯21，所述进水口和所述出水口分别设置在所述型芯21的两侧，从而有利于在制品形成的过程中，对制品进行冷却，提高制品尺寸精度，减少缩印缺陷的产生。[0033]所述镶件本体20上设有进浇口22，与所述型芯21配合形成球头零件。[0034]所述模具型芯镶件由3d打印成型技术制造，其步骤如下：[0035]第一步：通过三维cad软件随着塑件的外形走向建立随形冷却水路三维管道的中心线，使管道中心线距离塑件表面的距离处处相等，选择中心线的一端并建立与该处中心线垂直的面创建椭圆，用椭圆线沿中心线扫略生成三维管道实体；[0036]第二步：在三维cad软件中分模，建立型芯镶件的三维模型，与第一步得到的三维管道进行布尔运算，得到带有随形冷却水路的型芯镶件的三维模型；[0037]第三步：在三维cad软件中，在设置进浇口的位置打孔，带有进浇口和随形冷却水路的模具型芯镶件就设计完成；[0038]第四步：用选择性激光烧结成型技术制造所述异形随形冷却水路模具型芯镶件。[0039]本实用新型经过试验验证，可以缩短球头零件成型周期5s-10s以上，提高生产效率，降低产品制造成本，提高制品尺寸精度，减少缩印缺陷的产生。[0040]实施例三[0041]本实施例提供一种模具，包括实施例二所述的模具型芯镶件。[0042]本实施例所述的模具，由于包括实施例二所述的模具型芯镶件，因此实施例二所具有的优点，本申请也全部具有。[0043]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。