炉前给料系统的制作方法

[0001]本发明涉及生物发电机组技术领域，特别地，涉及一种炉前给料系统。背景技术：[0002]生物发电机组运行中，其炉前给料系统需持续向锅炉燃烧室输送生物质燃料。由于与锅炉燃烧室连通的进料口为正压区，故实际生产中，进料口处常存在喷料、喷水、及扬灰现象，进而导致燃料输送不畅，影响发电机组的发电量，且存在一定的作业危险性，并使作业环境污染严重。技术实现要素：[0003]本发明提供了一种炉前给料系统，以解决现有的机组进料口处存在喷烟、喷火、及扬灰等现象的技术问题。[0004]本发明采用的技术方案如下：[0005]一种炉前给料系统，包括：支设于地面的安装架，安装架上设有下料机组和输料机组，下料机组用于下料并对下放的物料进行搅拌，输料机组连接于下料机组的输出端，以用于将由下料机组输出的物料向前推送；输料机组24的输出端连接有下料管组，下料管组的出料端与锅炉燃烧室连通，以用于将由输料机组推送的物料下料至锅炉燃烧室，且下料管组的管路中设有卸料阀，以用于防止下料时锅炉燃烧室内的烟气和火焰通过下料管组和输料机组后由下料机组外冒。[0006]进一步地，下料机组包括用于下放生物质燃料的生物质燃料仓、及用于对下放的生物质燃料进行搅拌的拌料机；生物质燃料仓竖直架设于安装架上，且生物质燃料仓的进料端朝上、出料端朝下；拌料机架设于安装架上，且拌料机的进料端与生物质燃料仓的出料端连通，拌料机的出料端与输料机组连通。[0007]进一步地，下料机组还包括用于下料对生物质燃料进行脱硫处理的化学原料的化学原料仓、及用于输送下放的化学原料的第一落料管；化学原料仓架设于安装架上，且化学原料仓的进料端朝上、出料端朝下；第一落料管架设于安装架上，且第一落料管的进料端与化学原料仓的出料端连通，第一落料管的出料端与输料机组24连通。[0008]进一步地，输料机组包括用于输送物料的输料管、及用于将物料沿输料管向前推送的螺旋给料机；输料管架设于安装架上，且拌料机的出料端及第一落料管的出料端分别与输料管连通；螺旋给料机架设于安装架上，且由输料管的进料端伸入输料管内。[0009]进一步地，输料管沿水平方向布设；第一落料管和拌料机沿物料输送方向先后依次与输料管连通；螺旋给料机布设于输料管的进料端，且螺旋给料机的动力部分位于安装架上，螺旋给料机的螺旋驱动部分由输料管的进料端沿轴向伸入输料管。[0010]进一步地，下料管组包括用于下放物料的下料管、及用于将下放的物料导入锅炉燃烧室的第二落料管；下料管的进料端与输料管的出料端连通；第二落料管的进料端与下料管的出料端连通，第二落料管的出料端伸入锅炉燃烧室；卸料阀设置于下料管的管路中，且靠近第二落料管处。[0011]进一步地，卸料阀包括具有安装内腔的外壳体，外壳体上设有与安装内腔分别连通的进料口和出料口，进料口和出料口分别与下料管连通；安装内腔中设有转动设置的安装转轴，安装转轴连接有用于驱动其旋转的驱动构件；安装转轴上装设有沿其周向依次间隔布设的多组分隔板组，多组分隔板组用于将安装内腔分隔为沿安装转轴的周向依次布设的多个导料腔，导料腔在安装转轴的旋转作用下与进料口和出料口交替连通，以将由进料口盛接的燃料导料至出料口下料，且分隔板组与安装内腔的壁面软性抵接，以使导料腔形成封闭腔。[0012]进一步地，外壳体呈两端封闭的空心轴筒状；安装转轴沿外壳体的轴向布设，且安装转轴的两端转动支设于外壳体两端的端板上，并安装转轴的驱动端伸出对应侧的端板后与驱动构件相连；分隔板组沿安装转轴的周向均匀间隔布设，且分隔板组分别与外壳体的内环壁及两块端板的内侧壁软性抵接。[0013]进一步地，分隔板组包括分隔板、及周向触板件；分隔板沿安装转轴的轴向布设，且分隔板沿宽度方向的第一侧边与安装转轴的外圆面固定，分隔板沿宽度方向的第二侧边沿径向朝外壳体的内环面延伸，周向触板件沿分隔板的长度方向可拆卸式连接于分隔板的第二侧边上，且周向触板件与外壳体的内环面软性抵接；或者分隔板沿宽度方向的第一侧边与安装转轴的外圆面呈螺旋线相交，分隔板沿宽度方向的第二侧边朝外壳体的内环面延伸，周向触板件沿分隔板的长度方向可拆卸式连接于分隔板的第二侧边上，且周向触板件与外壳体的内环面软性抵接[0014]进一步地，周向触板件包括一块周向触板，周向触板连接于分隔板上朝向旋转方向的正立面上；或者周向触板件包括两块周向触板，两块周向触板分设于分隔板的两侧，且至少一块周向触板上与外壳体的内环壁抵接的抵接边为毛刷边。[0015]本发明具有以下有益效果：[0016]本发明的炉前给料系统工作时，首先将由生物质燃料和化学原料形成的物料通过下料机组下料并搅拌充分，由下料机组下放并搅拌的物料再进入输料机组，输料机组将物料朝向靠近锅炉燃烧室的方向推送，输料机组输送的物料再进入下料管组，最后由下料管组进入锅炉燃烧室，本发明的炉前给料系统运行简单，且下料管组的管路中设有卸料阀，不仅可有效防止锅炉燃烧室中的烟气、火焰、扬灰等通过下料管组和输料机组后，由下料机组反向外冒，进而解决现有技术中存在的进料口处向外喷烟、喷火等问题，且可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，使发电机组每小时增加3000千瓦发电量左右，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染。[0017]除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。附图说明[0018]构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：[0019]图1是本发明优选实施例的炉前给料系统的结构示意图；[0020]图2是图1中卸料阀的剖视主视结构示意图；[0021]图3是图2的半剖结构示意图。[0022]图例说明[0023]21、卸料阀；211、外壳体；2111、进料口；2112、出料口；2113、导料腔；2114、操作口；212、安装转轴；213、驱动构件；214、分隔板组；2141、分隔板；2142、周向触板；2143、端面触板；22、安装架；23、下料机组；231、生物质燃料仓；232、拌料机；233、化学原料仓；234、第一落料管；24、输料机组；241、输料管；242、螺旋给料机；25、下料管组；251、下料管；252、第二落料管；26、锅炉燃烧室。具体实施方式[0024]以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。[0025]参照图1，本发明的优选实施例提供了一种炉前给料系统，包括：支设于地面的安装架22，安装架22上设有下料机组23和输料机组24，下料机组23用于下料并对下放的物料进行搅拌，输料机组24连接于下料机组23的输出端，以用于将由下料机组23输出的物料向前推送。输料机组24的输出端连接有下料管组25，下料管组25的出料端与锅炉燃烧室26连通，以用于将由输料机组24推送的物料下料至锅炉燃烧室26，且下料管组25的管路中设有卸料阀21，以用于防止下料时锅炉燃烧室26内的烟气和火焰通过下料管组25和输料机组24后由下料机组23外冒。[0026]本发明的炉前给料系统工作时，首先将由生物质燃料和化学原料形成的物料通过下料机组23下料并搅拌充分，由下料机组23下放并搅拌的物料再进入输料机组24，输料机组24将物料朝向靠近锅炉燃烧室26的方向推送，输料机组24输送的物料再进入下料管组25，最后由下料管组25进入锅炉燃烧室26，本发明的炉前给料系统运行简单，且下料管组25的管路中设有卸料阀21，不仅可有效防止锅炉燃烧室26中的烟气、火焰、扬灰等通过下料管组25和输料机组24后，由下料机组23反向外冒，进而解决现有技术中存在的进料口处向外喷烟、喷火等问题，且可保证下料通畅，提升发电机组的发电量，使发电机组每小时增加3000千瓦发电量左右，并有效降低工作时的危险性及作业环境的污染。[0027]可选地，如图1所示，下料机组23包括用于下放生物质燃料的生物质燃料仓231、及用于对下放的生物质燃料进行搅拌的拌料机232。生物质燃料仓231竖直架设于安装架22上，且生物质燃料仓231的进料端朝上、出料端朝下。拌料机232架设于安装架22上，且拌料机232的进料端与生物质燃料仓231的出料端连通，拌料机232的出料端与输料机组24连通。本可选方案中，由于生物质燃料包括废旧木板、家居板材、秸秆、芦苇、谷壳、椰糠、及树皮等，故而需设置拌料机首先将下放的生物质燃料搅拌均匀，以便后续能通畅、不堵塞的向前输送和推送，拌料机232的数量可为多台，具体数量可根据实际的生物质燃料的组成成分决定。[0028]进一步地，如图1所示，下料机组23还包括用于下料对生物质燃料进行脱硫处理的化学原料的化学原料仓233、及用于输送下放的化学原料的第一落料管234。化学原料仓233架设于安装架22上，且化学原料仓233的进料端朝上、出料端朝下。第一落料管234架设于安装架22上，且第一落料管234的进料端与化学原料仓233的出料端连通，第一落料管234的出料端与输料机组24连通。本可选方案中，化学原料一般为用于对生物质燃料进行脱硫处理的石灰。本可选方案中，化学原料仓233与生物质燃料仓231并排设置，第一落料管234倾斜布设，以降低石灰的下料速度和下料量，避免扬尘及输料机组24内的堵塞。[0029]可选地，如图1所示，输料机组24包括用于输送物料的输料管241、及用于将物料沿输料管241向前推送的螺旋给料机242。输料管241架设于安装架22上，且拌料机232的出料端及第一落料管234的出料端分别与输料管241连通。螺旋给料机242架设于安装架22上，且由输料管241的进料端伸入输料管241内。工作时，螺旋给料机242动作，将输料管241中的物料沿输料管241的长度方向向前推送。[0030]本可选方案中，如图1所示，输料管241沿水平方向布设。第一落料管234和拌料机232沿物料输送方向先后依次与输料管241连通。螺旋给料机242布设于输料管241的进料端，且螺旋给料机242的动力部分位于安装架22上，螺旋给料机242的螺旋驱动部分由输料管241的进料端沿轴向伸入输料管241。螺旋给料机242包括螺旋送料杆、及与螺旋送料杆相连且用于驱动螺旋送料杆旋转以将物料向前推送的驱动电机。[0031]可选地，如图1所示，下料管组25包括用于下放物料的下料管251、及用于将下放的物料导入锅炉燃烧室26的第二落料管252。下料管251的进料端与输料管241的出料端连通。第二落料管252的进料端与下料管251的出料端连通，第二落料管252的出料端伸入锅炉燃烧室26。卸料阀21设置于下料管251的管路中，且靠近第二落料管252处。本可选方案中，下料管251竖直布设，以便输料管241中的物料顺畅下料至下料管251中；第二落料管252布设于下料管251的下方，且第二落料管252倾斜布设，一方面通过倾斜布设的管道，可有效减少锅炉燃烧室26内的烟气、火焰、扬灰等进入第二落料管252，另一方面可用于减少物料下放至锅炉燃烧室26内的速度，避免物料下放过多、过快时在锅炉燃烧室26内堆积，进而导致燃烧不充分，烟气重、燃烧产生热量低，资源浪费严重。[0032]可选地，如图1-图3所示，卸料阀包括具有安装内腔的外壳体211，外壳体211上设有与安装内腔分别连通的进料口2111和出料口2112，进料口2111和出料口2112分别与下料管251连通。安装内腔中设有转动设置的安装转轴212，安装转轴212连接有用于驱动其旋转的驱动构件213。安装转轴212上装设有沿其周向依次间隔布设的多组分隔板组214，多组分隔板组214用于将安装内腔分隔为沿安装转轴212的周向依次布设的多个导料腔2113，导料腔2113在安装转轴212的旋转作用下与进料口2111和出料口2112交替连通，以将由进料口2111盛接的燃料导料至出料口2112下料，且分隔板组214与安装内腔的壁面软性抵接，以使导料腔2113形成封闭腔。[0033]本发明的卸料阀工作时，驱动构件213驱动安装转轴212转动，安装转轴212使由多组分隔板组214分隔出的多个导料腔2113随安装转轴212转动，进而使导料腔2113交替与外壳体211上的进料口2111和出料口2112连通，由输料管241输送至进料口2111的燃料首先由进料口2111进入处于对应位置的导料腔2113中，然后在安装转轴212的带动下，该导料腔2113旋转至出料口2112处，导料腔2113中的燃料再由出料口2112进入锅炉燃烧室26内，从而实现燃料由进料口2111至出料口2112的传送，且通过旋转的多个导料腔2113的设置，进而实现燃料分堆、分隔且依次地连续传送。又分隔板组214与安装内腔的壁面软性抵接，以使导料腔2113形成封闭腔，进而可有效防止现有技术中由于旋转叶片与外壳体之间存在间隙，故而导致燃料容易卡滞在间隙内进而导致卸料阀内燃料卡滞拥堵的情形，使进料通畅，且进料均匀、连续，不仅提高进料效率和进料质量，并改善卸料阀的工作状况，延长卸料阀的使用寿命，且无需经常停机清理拥堵，降低操作人员的劳动强度，省时省力。[0034]可选地，如图2和图3所示，外壳体211呈两端封闭的空心轴筒状。安装转轴212沿外壳体211的轴向布设，且安装转轴212的两端转动支设于外壳体211两端的端板上，并安装转轴212的驱动端伸出对应侧的端板后与驱动构件213相连。本可选方案中，驱动构件213包括驱动电机、及与驱动电机的输出轴相连的减速机，安装转轴212的驱动端与减速机的输出轴相连。分隔板组214沿安装转轴212的周向均匀间隔布设，且分隔板组214分别与外壳体211的内环壁及两块端板的内侧壁软性抵接；由于分隔板组214沿安装转轴212的周向均匀间隔布设，故而导料腔2113沿安装转轴212的周向均匀布设，进而均匀传送燃料，以防由于导料腔2113分布不均匀，进而导致燃料在卸料阀21内卡滞拥堵的情形。[0035]本可选方案中，分隔板组214包括分隔板2141、及周向触板件。分隔板组的第一实施例，如图2和图3所示，分隔板2141沿安装转轴212的轴向布设，且分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面固定，分隔板2141沿宽度方向的第二侧边沿径向朝外壳体211的内环面延伸。周向触板件沿分隔板2141的长度方向可拆卸式连接于分隔板2141的第二侧边上，且周向触板件与外壳体211的内环面软性抵接。该实施例中，由于分隔板2141沿安装转轴212的轴向布设，故而每个导料腔2113旋转至与出料口2112连通时，其盛装的燃料同步落入出料口2112中，提高燃料的出料速度。[0036]本可选方案中，分隔板组的第二实施例，图未示，分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面呈螺旋线相交，分隔板2141沿宽度方向的第二侧边朝外壳体211的内环面延伸。周向触板件沿分隔板2141的长度方向可拆卸式连接于分隔板2141沿宽度方向的第二侧边上，且周向触板件与外壳体211的内环面软性抵接。该实施例中，由于分隔板2141沿宽度方向的第一侧边与安装转轴212的外圆面呈螺旋线相交，故而每个导料腔2113旋转过程中，逐步与出料口2112连通，从而其盛装的燃料逐步落入出料口2112中，减缓燃料的出料速度，进而提高燃料出料的均匀度，可有效防止燃料出料卡滞。[0037]可选地，分隔板组的第一和第二实施例中，周向触板件的第一实施例，如图3所示，周向触板件包括一块周向触板2142，周向触板2142连接于分隔板2141上朝向旋转方向的正立面上，该方案中，周向触板2142与外壳体211的内环面密封接触状况良好，不仅可有效防止燃料在卸料阀21内卡滞，且可有效防止锅炉燃烧室内的烟气依次通过出料口2112和进料口2111后外冒。或者[0038]可选地，分隔板组的第一和第二实施例中，周向触板件的第二实施例，图未示，周向触板件包括两块周向触板2142，两块周向触板2142分设于分隔板2141的两侧，且至少一块周向触板2142上与外壳体211的内环壁抵接的抵接边为毛刷边，即周向触板2142上与外壳体211的内环壁抵接的抵接边为剪切加工形成的沿长度方向延伸的毛刷状边，保证导料腔2113密封性的前提下，降低顶抵边与外壳体211内环面的摩擦，进而延长卸料阀的使用寿命，且可使安装转轴212平稳运行。[0039]进一步地，分隔板组的第一和第二实施例中，分隔板组214还包括分设于分隔板2141沿长度方向两端的两块端面触板。端面触板沿分隔板2141的宽度方向可拆卸式连接于分隔板2141对应的端面上，且端面触板与外壳体211对应侧的端板的内侧壁软性抵接，端面触板的作用和使用状况与周向触板相似，在此不再累述。[0040]优选地，位于分隔板2141同一侧的周向触板2142、及两块端面触板连接成整体结构，增强分隔板组整体结构的稳定性，使分隔板组在安装转轴212的带动下，稳定运转，不易松动。[0041]本优选方案中，周向触板2142和端面触板均为由阻燃材料制备形成的阻燃橡胶带，取材简单，且容易制备成型，并运行成本低，方便更换。本优选方案的具体实施例中，周向触板2142、端面触板分别通过锁紧螺钉或锁紧螺栓与分隔板2141可拆卸式固定。[0042]优选地，安装内腔的壁面上铺设有用于耐磨的耐磨层、或涂覆有用于耐磨的耐磨涂层。本优选方案中，耐磨层或耐磨涂层均为现有技术中常规的用于耐磨的材料，在安装内腔的壁面上设置耐磨层或耐磨涂层，可有效减缓分隔板组与安装内腔壁面的摩擦，进而提高卸料阀的使用寿命，并改善使用状况。[0043]优选地，如图3所示，外壳体211上还设有与安装内腔连通的操作口2114，操作口2114处设有用于封堵操作口2114的堵盖，操作口2114便于操作人员操纵细棒插入外壳体211内，以解决安装内腔中可能存在的燃料拥堵状况。[0044]可选地，如图2所示，进料口2111和出料口2112均设置于外壳体211的外环壁上，且进料口2111位于外壳体211的上侧，出料口2112位于外壳体211的下侧。进料口2111为沿进料方向口径逐渐增大的倒锥形口，以防导料腔2113中的燃料在相互推挤作用下反向涌出进料口2111。出料口2112为沿出料方向口径逐渐缩小的锥形口，以便导料腔2113中的燃料顺畅落入锅炉燃烧室26。[0045]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。