来源|郭朝刚管理专栏

第三方代表受到组织邀请，或者组织的管理者，到现场参观、巡查，目光应该放在哪里？当你需要去看一家公司里制造工厂的生产车间是否标准与规范，是否符合安全要求，你需要着重看哪几点呢？

客户视角：系统洞察，大处着眼

首先，你应当着眼于组织的大系统，可以用客户的眼光去观察，去审视。

一、看组织全流程

看组织流程的目的是确定一家企业是否有一个精益且全面的布局，是否在创造连续的操作流程更加可视化。

组织流程的全面与有效，这是至关重要的，一个随时间中断的流程布局，浪费将不可避免；一个精益全面的流程能够在设计源头上消除八大浪费。唯有实施精益化管理，先期策划精益系统，这将是至关重要的！

二、看可视化看板

可视化是让复杂问题简单化，简单问题流程化。管理者唯有用眼睛去观察，用心去洞察，方能透过现象洞见本质。可视化管理也是企业管理文化的集中体现，管理水平高低能够通过直观可视工具予以有效传达。

组织的可视化主要体现在于各类管理看板。我将其划分为静态和动态的两种管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的精神理念，动态的看板是管理者随时要掌控的管理信息。其中动态的管理看板更能反映一个组织的管理水平的高低。

三、看企业标准化

一个企业肯定有许多标准，诸如：ISO国际标准、GB国标、JB行业标准和TB团体标准等，企业之所以称为标准化，关键在于将标准贯彻到执行层面。企业从无序到有序，需要建立标准化，关键是让组织中的第一个人能够弄懂如下四个关键问题：

目标与过程的正常与异常？

所在岗位需要采取的标准方法是什么？

工作的主要问题与原因分析？

知道自己在做什么以及如何才能高效达标？

四、看企业文化层次

进入一家企业，耳闻目睹的文化元素表象有哪些？如果在这家企业10分钟之内听不到“持续改善”项目、20分钟之内听不到“现场5S”等词汇，那它就不是一家精益企业。

什么的企业具备了优秀的精益文化呢？

首先，高层管理者坚持到生产一线去，能够直接聆听到基层员工的声音，明确他们的需求点；

其次，每个人每天都会使用精益工具，将潜在问题凸显出来，在工作中会问“5whys”，一直探索可以找出问题的根本原因，同时提出相应对策，持续检验对策的正确性；

第三，突出“问题优先”，紧盯问题，追求结果导向，高层管理者与员工一起去攻坚克难地解决各类问题，激励些那些了现新问题并且持续分析的直到寻找到解决对策的人。

组织精益文化是推动企业长足发展的内在动力。管理者唯有做到“四有”，即：有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理标准、有创新的企业文化，如些方能值得参观学习，可以对标与超越。

管理视角：一看二问三思四做

立足当下，放眼未来，必须着眼于管理闭环，用管理者的眼光去看问题，追求持续改进。

秉承基本方法是：一看、二问、三思、四做。

一看：站在距现场3M远的地方以客户的眼光去观察半小时，所关注的对象是4M1E，即：人、机、料、法、环，然后进入现场去近距离地看、听与想。

人员是否有工作计划？设备是否有点检保养？物料是否合理配送？加工方法是否作业指导书？环境是否适合安全工作？

二问：分别询问操作者和反问自己。

● 询问操作者：

为什么这样做？如此做的依据是什么？----此举强化合规意识；

如此做的目的是什么？----强化工作意义思考的意识；

如此要达到什么标准？----强化工作质量目标意识；

有无工作异常？一旦出现异常怎么办？---- 强化异常问题“现、停、待”意识；

● 反问自己：

为何要如此做？有无更好的办法？---- 强化持续改善意识。

三思：思考原点、思考根源、思考方案。

● 思考原点：针对所看见的现象，返回原点(如何创造价值)思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品！如有偏离这个，就会存在问题。

● 思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，(透过表面现象去追逐本质)运用“5WHYS？” 寻求问题的本来面目，追求解决之法；

● 思考方案：发现问题，再去思考改善方案，积极运用改善四原则排除/简化/合并/重排。

四做：调查研究、改善方案、跟踪检查、巩固提高。

● 调查研究：现状调查研究，汇总分析，用数据统计分析，查找出关键因素；

● 改善方案：制定2-3个改善方案，权衡利弊得失，组织进行实施；

● 跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，发现偏差后及时修正完善；

● 巩固提高：总结改善成果，规范标准化，制定预防措施，规范到相关管理文件之中，优化作业指导书与表单。

从粗放化到精细化，紧盯管理细节

“大处着眼，小处着手”，细节决定成败！管理者应当着眼于细节。这种观察方法主要应用于各级管理者，在现场巡察时关注细节对象，重点就是五要素：人、机、料、法、环。（鱼骨图分析法，如下图所示）

人：人员 -Q（质量）

人员能力状况是否胜任？是否有训练计划且有效执行？是否有新人/转岗人员？是否有问题标记？是否有改善措施？是否按《标准作业指导书》操作？是否按《检验作业指导书》实施频检？是否有不能保证质量（较难操作工序）的操作？对关键与重要工序是否有操作资格规定？

人：人员-C（成本）

生产线上的作业人员是否按标准作业配置？有无冗余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？

人：人员-D（效率）

是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

人：人员-S/E（安全/环境）

操作方法和周围环境是否有不安全因素？员工在作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

机：设备-Q（质量）

是否有设备点检制度，并得到有效执行？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理标准规范，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

机：设备-C（成本）

是否有机器设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？机器设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到执行？是否有生产线作业节拍显示？是否有对长节拍的设备不断改善活动？是否有刀具夹具的异常消耗管理制度？是否严格执行？是否有机器设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？

机：设备-D（效率）

机器设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？机器设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到执行？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？

机：设备-S/E（安全/环境）

机器设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？机器设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？

料：材料-Q（质量）

是否有专门的红色废品箱？是否能做到先进先出？成品或半成品是否清洁、生锈？放置场所是否有区分并得到有效执行？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？相似零件的预防错误，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

料：材料-C（成本）

是否有不良品分层管理制度并有效贯彻执行？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？

料：材料-D（效率）

各类零配件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬运？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

料：材料-S/E（安全/环境）

物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油（跑冒滴漏）现象？

如此，该看的也都看过了，该说的已经说过了；

那么，正阅读的你是否看明白了吗？

现场各类物品分门别类，定置定位，一个更高整洁、有序的环境与文化氛围，更加有利于安全生产；对于客户的满意提升大有裨益！