细络联系统的制作方法

[0001]本发明涉及一种用于细络联系统，属于机械自动化领域。背景技术：[0002]细络联，即为细纱机与络筒机相互之间的联接机械设备系统。受限于细纱机的工作效率，一般需要2台以上，甚至3～5台细纱机，才能对应并满足一台络筒机的工作效率。早期纱厂生产过程中，主要通过工人收集细纱管纱，然后再搬运到相应的络筒机区域，供络筒用，这过程中需要严格的登记、管理，以防止对应运输出错，影响生产。细纱产品规格涉及颜色、支数等参数，同一颜色的细纱产品，支数不同的产品，是很难通过肉眼来识别的，故为了防止出错，需要严格的进行编号，做好流转、储运记录，耗费了大量的人力、物力。[0003]为了提高生产效率，降低储运过程中的物料混乱风险，故产生了专门的“细络联”设备，通过在多台细纱机与多台络筒机之间建立“细络联”。[0004]本申请人经过对细络联系统进行研究，已申请了中国专利公开号为cn111017651a的细络联系统、中国专利公开号为cn111003654a的物料提升传输系统等相关专利；在进一步的生产实践中，上述细络联系统技术方案还存在一些不足之处，有必要进一步进行改进。技术实现要素：[0005]本发明提供了一种细络联系统，以期实现细纱机群与络筒机群的高效物料递送，提高整个细络联系统的可靠性、稳定性，进一步提高自动化程度。[0006]为达到上述目的，本发明提供了细络联系统，其特征在于，包括轨道输送系统、提升系统、自动暂存系统及纱筐；[0007]所述轨道输送系统架设在车间上方；所述轨道输送系统包括直线输送轨道，及正交转向机构；若干所述直线输送轨道交叉连接，形成细纱机群与络筒机群间的轨道输送通道；在轨道输送通道的节点上设有可实现物料转向的所述正交转向机构；[0008]所述提升系统安装在细纱机台或络筒机台工位上，所述提升系统的上方设有对接台，所述对接台与所述轨道输送通道相连；[0009]所述自动暂存系统安装在运输轨道的侧面，所述自动暂存系统的上方设有对接台，所述对接台与所述轨道输送通道相连；所述自动暂存系统内部有提升装置和降落装置；所述纱筐设有身份识别装置；所述纱筐底部设有辊轮驱动平面，所述纱筐顶部四周设有把持筐顶；[0010]所述轨道输送系统、提升系统、自动暂存系统内设有若干纱筐身份读取装置；[0011]还包括控制系统，所述控制系统通过所述纱筐身份读取装置对纱筐进行读取，并将该纱筐逐段输送到指定的提升系统内。[0012]所述纱筐包括筐体、及筐底板；所述筐底板为一正方形平板，底面平整；所述筐底板的上方设有所述筐体；所述筐底板与所述筐体的四侧立面相间隔。[0013]作为本发明的进一步改进，所述直线输送轨道内设有直线驱动轮，若干所述直线驱动轮直线排布；所述直线驱动轮与直线驱动元件相连；[0014]所述正交转向机构包括转向输送带，所述转向输送带安装在所述直线输送轨道内，所述转向输送带与转向驱动元件相连；所述转向输送带安装在转向升降机构上。[0015]所述直线驱动轮以2个以上为一组，安装在同一根驱动轴上；所述驱动轴通过驱动轴承座安装在直线输送轨道的底座直线横梁上；[0016]所述驱动轴的一端设有驱动轮，若干所述驱动轴相互之间通过连接部件相互连接在一起，最后连接到直线驱动元件上。[0017]所述直线输送轨道，包括若干直线随动轮；所述直线驱动轮与所述直线随动轮交替排布。[0018]在所述直线输送轨道的两侧，设有直线限位挡板。[0019]所述转向输送机构内设有驱动输送带或驱动轮；所述转向输送机构的输送方向与相应的所述直线输送轨道的输送方向相垂直；[0020]所述转向升降机构安装在所述转向输送机构的下方；[0021]所述转向升降机构带动所述转向输送机构降下时，所述转向输送机构降的输送平面低于所述直线输送轨道的输送平面；[0022]所述转向升降机构带动所述转向输送机构升起时，所述转向输送机构降的输送平面高于所述直线输送轨道的输送平面。[0023]所述转向升降机构为凸轮升降机构，所述转向升降机构包括凸轮、凸轮转轴、凸轮轴座、及凸轮旋转驱动机构；[0024]所述凸轮位于所述转向输送机构的升降架下方，所述凸轮安装在所述凸轮转轴上，所述凸轮转轴通过凸轮轴座固定在所述正交转向机构的安装机壳底部；[0025]所述凸轮转轴与所述凸轮旋转驱动机构相连。[0026]作为本发明的进一步改进，所述提升系统包括来料提升倾倒机构、空筐输送机构、空筐转移机构、物料筐输出机构、物料筐提升机构；[0027]所述来料提升倾倒机构及所述物料筐提升机构为相互平行的竖直提升机构；所述来料提升倾倒机构从所述轨道输送通道上接取纱筐；所述物料筐提升机构将纱筐输出至所述轨道输送通道上；[0028]所述来料提升倾倒机构的上部设有倾倒架、升降架、及升降驱动机构；所述倾倒架内设有倾倒夹持条，所述倾倒夹持条内设有纱筐筐顶的进入开口；所述倾倒架通过倾倒驱动元件安装在所述升降架内；所述升降架安装在所述升降驱动机构内；所述来料提升倾倒机构的下方为空纱筐暂存区；所述空纱筐暂存区下方设有空筐输送机构；[0029]所述空筐输送机构的一端与空筐转移机构相连，所述空筐转移机构上设有物料装置区；所述物料装置区与物料筐输出机构相同，所述物料筐输出机构的出料端设有物料筐提升机构。[0030]所述对接台为若干根对接输送辊所组成的对接输送平台；所述对接输送辊通过轴承座平行安装在提升机架的顶部；所述对接输送辊的一端设有对接驱动轮，通过传动装置连接到对接驱动元件上。[0031]所述倾倒架包括倾倒支架、倾倒夹持座、倾倒夹持气缸、倾倒夹持条；[0032]所述倾倒支架的下方固定在所述升降架上，所述倾倒支架可相对所述升降架进行旋转；[0033]所述倾倒支架的两侧设有倾倒夹持座，所述倾倒夹持座内侧固定有若干倾倒夹持气缸，所述倾倒夹持气缸的活塞杆端部固定有倾倒夹持条；[0034]所述倾倒夹持条向内设有“c”形夹持开口。[0035]所述倾倒架内设有倾倒挡杆；所述倾倒挡杆位于所述倾倒架的倾倒方向前方，且与所述倾倒夹持条的“c”形开口所在平面相齐平。[0036]所述来料提升倾倒机构的所述升降架内设有倾倒驱动元件，所述倾倒支架的前端两侧通过倾倒转轴架安装在倾倒升降支架内，所述倾倒驱动元件与一侧的倾倒转轴架内的转轴相连。[0037]进一步的，在所述提升系统内还设有空筐提升机构；[0038]所述纱筐为可堆叠的锥形纱筐；[0039]所述空筐提升机构设置在所述空筐输送机构的端部，与所述空筐转移机构的一端相重叠；所述空筐提升机构内设有竖直提升机构；所述空筐提升机构内的竖直提升机构安装有空筐夹持装置。[0040]所述空筐提升机构包括升降驱动装置，及空筐夹持机构；[0041]所述空筐夹持机构安装在所述升降驱动装置内；[0042]所述空筐夹持机构包括夹持框架；在所述夹持框架上固定有空筐夹持座，所述空筐夹持座内侧设有空筐夹持气缸，所述空筐夹持气缸的活塞杆端部固定有倾倒夹持条；[0043]所述倾倒夹持条向内设有“c”形夹持开口。[0044]空筐转移机构包括转移框架，及转移升降气缸；所述转移升降气缸设置在所述转移框架的底部；[0045]所述转移框架的上方设有转移输送带，所述转移输送带的顶部表面形成转移输送平面；[0046]所述转移输送平面与所述空筐输送机构及物料筐输出机构的输送辊道形成的输送平面相对设置；[0047]所述转移升降气缸驱动所述转移框架降下时，所述转移输送平面低于输送辊道输送平面；[0048]所述转移升降气缸驱动所述转移框架升起时，所述转移输送平面高于输送辊道输送平面。[0049]所述物料筐提升机构包括升降驱动装置，及物料筐提升台；[0050]所述物料筐提升台，包括物料筐提升框架；所述物料筐提升框架的顶部设有若干组物料输送辊轮，所述物料输送辊轮通过轴承座安装在所述物料筐提升框架上。[0051]作为本发明的进一步改进，在所述轨道输送通道上设有自动清洁装置。[0052]所述自动清洁装置整体呈正方形，包括在四面伸出设置的清洁刷，及在四角设置的吹风嘴；所述吹风嘴与风机相连；[0053]所述自动清洁装置内设有电池；所述轨道输送通道上设有充电装置。[0054]作为本发明的进一步改进，还设有纱筐储存架，所述纱筐储存架设置在所述轨道输送系统边。[0055]所述轨道输送系统的直线输送轨道通过纱筐递送台与纱筐储存架相连。[0056]所述纱筐储存架的两侧设有纱筐升降装置，所述纱筐升降装置与所述纱筐递送台相对接；所述纱筐储存架为若干层倾斜设置的流利条货架；在所述流利条货架的较低一侧端部设有纱筐限位装置。[0057]所述纱筐升降装置，包括升降框架，其内设有纱筐升降机构；所述纱筐升降机构上安装有纱筐升降平台；所述纱筐升降平台包括纱筐驱动轮、纱筐驱动元件、纱筐驱动带，纱筐驱动带升降装置。[0058]作为本发明的进一步改进，在细纱机台的所述提升系统的出料口设有自动分料进料装置与细纱机的进料口相连；[0059]所述自动分料进料装置包括进料斗、分料提升机、及投料装置；所述进料斗的一侧设有所述分料提升机，所述分料提升机内设有竖直设置的提升输送带，所述提升输送带在所述进料斗一侧为竖直向上运动；所述提升输送带上间隔设有提升搭子；所述提升输送带的另一侧设有所述投料装置。[0060]进一步的，所述自动分料进料装置的进料斗的底部设有一倾斜进料板，所述倾斜进料板相所述分料提升机所在方向倾斜；所述倾斜进料板的底部设有宽度大于所述提升搭子宽度的搭子开口。[0061]所述投料装置包括投料机；所述投料机位于所述投料装置的底部；[0062]所述投料机的底部设有缓冲挡板，所述缓冲挡板铰接在所述投料机的料斗底部，所述缓冲挡板沿旋转轴向外延伸设有挡板配置块；[0063]所述挡板配置块沿所述旋转轴产生的重力力矩大于所述缓冲挡板沿所述旋转轴产生的重力力矩；[0064]所述挡板配置块沿所述旋转轴产生的重力力矩与所述缓冲挡板沿所述旋转轴产生的重力力矩差值，小于纱管落在所述缓冲挡板上后沿所述旋转轴产生的重力力矩。[0065]作为本发明的进一步改进，在细纱机的出料口设有自动出料装置与所述提升系统的进料工位相连；[0066]所述自动出料装置包括出料斗，及出料装置；所述出料斗的底部设有出料开口，所述出料开口下方安装有可对所述出料开口进行开启或关闭的出料装置。[0067]在所述出料装置下方设有剪线装置，所述剪线装置包括剪刀头，所述剪刀头位于所述出料斜滑道的底部末端。[0068]所述出料斜滑道的底部设有汇线开口，所述剪刀头的剪切刃位于所述汇线开口下方。[0069]所述剪线装置的剪刀头，连同剪刀驱动元件，安装在剪刀板上；[0070]所述剪刀板安装在剪刀进出驱动元件的输出端；[0071]所述剪刀进出驱动元件的输出端做直线运动，带动所述剪刀板上的剪刀头相对于所述出料斜滑道的底部进出运动。[0072]本发明的细络联系统，在充分调查研究的基础上，对细络联系统进行了改进设计，即节省了纺纱车间空间，可以对现有的纺纱车间进行改造；同时各部件采用模块化设计，零部件通用程度高，便于制造及维护；而且设计了专门的轨道自动清理装置，提高了架空轨道的运行安全性。同时针对无法自动进料、缓冲出料的细纱机，设计自动分料进料装置、自动出料装置，进一步提高细络联系统的自动化程度，充分实现细络联物料全自动输送。附图说明[0073]图1为细络联系统的整体结构示意图；[0074]图2为细络联系统的整体俯视图；[0075]图3为细络联系统的整体侧视图；[0076]图4为轨道输送系统的整体结构示意图；[0077]图5为轨道输送系统的局部结构示意图；[0078]图6为直线输送轨道的结构示意图；[0079]图7为纱筐的整体结构示意图；[0080]图8为纱筐的剖视图；[0081]图9为正交转向机构的结构示意图1；[0082]图10为正交转向机构的结构示意图2；[0083]图11为正交转向机构的结构示意图3；[0084]图12为提升系统的整体结构示意图1；[0085]图13为提升系统的整体结构示意图2；[0086]图14为对接台的整体结构示意图；[0087]图15为来料提升倾倒机构及空筐输送机构的整体结构示意图；[0088]图16为倾倒架及升降架的结构示意图1；[0089]图17为倾倒架及升降架的结构示意图2；[0090]图18为倾倒架及升降架的结构示意图3；[0091]图19为倾倒架及升降架的结构示意图4；[0092]图20为升降驱动机构及升降导向机构的结构示意图；[0093]图21为空筐提升及转移机构的结构示意图1；[0094]图22为空筐提升及转移机构的结构示意图2；[0095]图23为空筐提升机构的局部结构示意图；[0096]图24为空筐转移机构的结构示意图1；[0097]图25为空筐转移机构的结构示意图2；[0098]图26为物料筐提升台的结构示意图；[0099]图27为自动清洁装置的使用状态示意图；[0100]图28为自动清洁装置的整体结构示意图；[0101]图29为自动清洁装置的内部结构示意图；[0102]图30为储存区的整体结构示意图；[0103]图31为储存架的结构示意图；[0104]图32为储存架的正视图；[0105]图33为纱筐升降装置的结构示意图；[0106]图34为纱筐升降平台的结构示意图1；[0107]图35为纱筐升降平台的结构示意图2；[0108]图36为细纱机接出料自动化装置结构示意图；[0109]图37为自动分料进料装置的结构示意图1；[0110]图38为自动分料进料装置的结构示意图2；[0111]图39为自动分料进料装置的结构示意图3；[0112]图40为自动分料进料装置的结构示意图4；[0113]图41为自动出料装置的整体结构示意图；[0114]图42为自动出料装置的结构示意图1；[0115]图43为自动出料装置的结构示意图2；[0116]图44为出料装置的结构示意图1；[0117]图45为出料装置的结构示意图2；[0118]图46为出料装置的结构示意图3；[0119]图47为出料装置的结构示意图4；[0120]图48为出料装置的结构示意图5。具体实施方式[0121]以下结合附图和具体实施例，对发明做进一步说明。[0122]细络联系统，如图1-图3所示，是将细纱机群a产出的细纱，定点投送到络筒机群b的指定机台内，通过纱筐1来储纳细纱管纱，或空纱管，由轨道输送系统2来进行纱筐1的定点搬运与输送，由提升系统3对纱筐1进行升降输送、暂存；具体来说，由提升系统3将细纱机群a产出的细纱管纱存储纱筐1提升，并输入到轨道输送系统2内；由轨道输送系统2将该纱筐1转移到相应的络筒机群b的指定机台工位，再由该机台工位的提升系统3将该纱筐1取下，根据时机将细纱管纱投入到络筒机的进料斗内；络筒机群b络筒后的纱管储纳进空纱筐1内；再由提升系统3将存有纱管的纱筐1提升并输入到轨道输送系统2内；由轨道输送系统2将该纱筐1转移到相应的细纱机群a的指定机台工位，再由该机台工位的提升系统3将该纱筐1取下，根据时机将空纱管投入到细纱机的进料斗内。通过细络联系统，实现细纱机与络筒机之间的自动物料搬运、提高生产自动化程度。[0123]附图中所展示的所述轨道输送系统2是最小的单元；根据车间规模，所述轨道输送系统2可以设置成大型轨道系统，参照本申请人的在先申请的中国专利公开号为cn111017651a的细络联系统。[0124]所述轨道输送系统2的具体结构形式如图4、图5所示，包括安装立柱21、直线输送轨道22、正交转向机构23；所述轨道输送系统2通过若干所述安装立柱21进行安装，将所述直线输送轨道22、及所述正交转向机构23组成的输送系统架设在车间上方，从而节约车间空间，所述安装立柱21可以支撑固定在车间地面上，也可以吊装在车间顶棚上。所述直线输送轨道22对纱筐1进行直线输送，在需要输出或转向对接的位置设有所述正交转向机构23；所述直线输送轨道22、及所述正交转向机构23采用模块化设计，可以方便制造，快捷组装。[0125]所述直线输送轨道22的具体结构如图6所示(为便于展示，已拆除部分零部件)，包括直线横梁221，所述直线横梁221上设有所述直线输送轨道22的主体，所述直线横梁221的底部与所述安装立柱21相连；如采用吊装式时，则所述直线横梁221再通过横向设置的吊梁与所述安装立柱21相连；所述直线横梁221起码设有2根，分别位于所述直线输送轨道22的两侧，形成安装平面；在所述直线横梁221上分别设有直线驱动轮222、直线随动轮228；所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228交替排布，分布在所述直线横梁221上；所述直线驱动轮222以2个以上为一组，安装在同一根驱动轴223上，同步进行旋转，节约驱动元件；所述驱动轴223通过驱动轴承座224安装在所述直线横梁221上；所述驱动轴223的一端设有驱动轮225，若干所述驱动轴223相互之间通过柔性驱动件226相互连接在一起，最后连接到直线驱动元件227上；根据具体需要，所述直线驱动元件227一般为电动机；所述柔性驱动件226为普通皮带、同步带、链条，相应的所述驱动轮225为皮带轮、同步带轮，或链轮；通过所述直线驱动元件227可以同步驱动若干所述直线驱动轮222同步旋转，对纱筐1进行输送。[0126]进一步的，在所述直线输送轨道22的两侧，还设有直线限位挡板229；所述直线限位挡板229优选的分为若干段，分别固定在所述直线横梁221的外侧；所述直线限位挡板229对所述纱筐1进行限位，防止其从所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228构成的输送平面上滑落；同时，所述直线限位挡板229的顶部向内翻折，与所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228构成的输送平面形成上下方向上的运动空间，对所述纱筐1的底部进行上下方向上的限位，进一步防止滑落、倾覆等输送意外发生。[0127]相应的，所述纱筐1的结构如图7、图8所示，为了充分满足细络联系统的物料存储、输送需求，所述纱筐1呈斗形，且采用特别的结构设计，包括筐体11、筐底板13；所述筐体11的四面向内、向下倾斜，方便空的纱筐1进行堆叠，节约空间；所述筐体11的顶部向外翻折形成筐顶12，方便把持，及堆叠后的分隔；在所述筐体11的底部设有筐底板13，所述筐底板13与所述筐体11的四侧立面相间隔；所述筐底板13插在所述直线限位挡板229的顶部向内边与所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228构成的输送平面形成上下方向上的运动空间内，可以确保所述纱筐1在所述轨道输送系统2内的运动可靠性。[0128]为实现由所述正交转向机构23转向后，所述纱筐1继续由所述轨道输送系统2进行顺利输送，所述筐底板13优选呈正方形，这样转向后底面方向尺寸不变；所述筐底板13的尺寸小于所述筐体11的顶部开口尺寸，从而方能实现堆叠。[0129]所述筐底板13为平整的平面，方便由所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228进行驱动输送；为便于驱动输送，所述筐底板13的底平面还可以设有增加摩擦力的粗糙面，或粗糙涂层。[0130]在细络联系统中，所述纱筐1的数量是很多的，其内装载的物品也是各不相同的，需要对纱筐1进行身份标记；一种方式为，可以在所述纱筐1的外表面，如所述筐体11的外立面，或所述筐底板13的底面，设置条形码、二维码等，通过图像识别来对所述纱筐1进行身份读取，再进行相应的方位输送；另一种方式为，在纱筐1内设置非接触式识别芯片，如rfid芯片，如图8所示，所述非接触式识别芯片14设置在所述筐底板13内；通过在所述轨道输送系统2的不同位置设置非接触式读取设备，就能读取所述纱筐1的身份信息，再进行相应的方位输送。[0131]所述正交转向机构23如图9-图11所示，安装在所述直线输送轨道22上，所述正交转向机构23整体设有固定在所述直线横梁221下方的安装机壳，所述安装机壳内设有转向输送机构，及转向升降机构；所述转向输送机构包括转向输送带2311，所述转向输送带2311与相应的所述直线输送轨道22输送方向相垂直；所述转向输送带2311安装在所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228的间隙内；优选的，所述转向输送带2311平行设有2根以上，以期更好的进行转向输送；所述转向输送带2311通过带轮上表面平整的架设在所述直线驱动轮222与所述直线随动轮228所构成的输送平面高度附近，所述转向输送带2311的驱动部件位于下方，通过连接件连接到转向驱动轮2312上，所述转向驱动轮2312安装在转向驱动元件2313的输出轴上，所述转向驱动轮2312旋转，带动同组内的转向输送带2311同步运动。所述转向输送带2311连同所述转向驱动轮2312、所述转向驱动元件2313等安装在升降架2314上，可在所述转向升降机构的驱动下进行升降运动，进而使所述转向输送带2311的上表面高于所述输送平面，或低于所述输送平面。[0132]所述转向升降机构由于升降距离较小，故采用凸轮机构作为升降机构，具体包括凸轮2321、凸轮转轴2322、凸轮轴座2323、及凸轮旋转驱动机构；所述凸轮2321位于所述升降架2314的下方，部分情况下，为了更加平稳的驱动升降，所述升降架2314的底部可以向两侧延伸，增加驱动接触所构成的面积；同一轴线上的所述凸轮2321安装在同一凸轮转轴2322上，所述凸轮转轴2322通过凸轮轴座2323旋转固定在所述安装机壳底部；所述凸轮转轴2322向外延伸与凸轮旋转驱动机构相连；本实施例中，所述凸轮旋转驱动机构包括位于所述凸轮转轴2322端部的凸轮旋转驱动轮2324，及固定在所述安装机壳上的凸轮旋转驱动元件2325；所述凸轮旋转驱动元件2325可以为减速电机，其端部设有相应的驱动轮，并与所述凸轮旋转驱动轮2324相连，使若干所述凸轮2321在所述凸轮旋转驱动元件2325的驱动下同步旋转；该处传动方式，可以是皮带驱动、同步带驱动、链条驱动，还可以是齿轮驱动等形式，目的仅为采用一个所述凸轮旋转驱动元件2325，同步对多根所述凸轮转轴2322进行同步驱动，进而带动全部所述凸轮2321进行旋转；所述凸轮2321的外表面与所述升降架2314的底面相接触，随着所述凸轮2321的旋转，与所述升降架2314底面相接触的外表面距所述凸轮转轴2322的轴线距离发生改变，进而驱动所述升降架2314相对于所述安装机壳底部的距离发生改变，最终驱动所述转向输送带2311的上表面相对于所述输送平面的高低位置发生改变。[0133]进一步的，在所述转向输送机构的所述升降架2314下方，还设有直线导轨2315，所述直线导轨2315穿设在直线轴承2316内，所述直线轴承2316固定在本正交转向机构23的安装机壳底部；通过直线导轨2315与所述直线轴承2316的配合，使所述转向输送机构的升降运动更加平稳。[0134]本正交转向机构23为安装机壳进行独立模块化设计，可以安装在所述直线输送轨道22的不同位置，将所述直线输送轨道22上的纱筐1进行转向至其他直线输送轨道22上，或输出至提升系统3内，也可以从提升系统3转移到直线输送轨道22上。[0135]本细络联系统的提升系统3整体结构如图12、图13所示，所述提升系统3内竖直设有若干台提升装置，起到轨道输送系统2与具体生产设备相衔接的作用；包括提升机架31、对接台32、来料提升倾倒机构33、空筐输送机构34、空筐提升机构35、空筐转移机构36、物料筐输出机构37、物料筐提升机构38；所述来料提升倾倒机构33与所述物料筐提升机构38竖直平行设置，通过所述对接台32与轨道输送系统2相对接，主要与所述正交转向机构23相对接；所述来料提升倾倒机构33在接到所述对接台32输入的物料筐后，根据需要将物料倾倒进生产设备的料仓，再将空纱筐1下落，并堆叠起来；完成一定高度的空纱筐1堆叠后，由空筐输送机构34从所述来料提升倾倒机构33下方输出至空筐提升机构35内，由所述空筐提升机构35将其他空纱筐1进行抓举、提升，空出最下方的空纱筐1，再由所述空筐转移机构36将空纱筐1转移到待料工位，等待物料，即由细纱机向空纱筐1内输入细纱管纱，或由络筒机向空纱筐1内输入空纱管；盛满物料的纱筐1再由物料筐输出机构37转移至所述物料筐提升机构38内，由其提升到所述对接台32的高度，最后输出至轨道输送系统2内。[0136]所述对接台32的结构如图14所示，为若干根对接输送辊321所组成的对接输送平台，所述对接输送辊321通过轴承座平行安装在提升机架31的顶部；所述对接输送辊321的一端设有对接驱动轮322，通过传动装置323连接到对接驱动元件324上；本实施所示为带传动，采用扁平皮带作为传动元件，根据需要也可以采用齿轮传动或链传动等形式。[0137]在所述对接输送辊321所组成的对接输送平台上方两侧设有对接平台护栏325，对纱筐1的两侧进行防护；进一步的，在所述对接台32的纱筐1输入方向，所述对接平台护栏325的入口端设有对接导向条326，可以对纱筐1的输入过程进行导向、拨正，使纱筐1以正直的姿态输入所述来料提升倾倒机构33，或输向轨道输送系统2。[0138]所述来料提升倾倒机构33、及空筐输送机构34的结构如图15所示，所述提升机架31内设有来料提升倾倒机构33，包括倾倒通道331、倾倒架332、升降架333、升降驱动机构334、及升降导向机构335。所述倾倒通道331一端与所述提升机架31相连，另一端向生产设备方向倾斜；所述倾倒架332夹持装有物料的纱筐1，并在所述倾倒通道331上方进行，连同所述纱筐1进行倾斜，使物料从纱筐1内滚落到所述倾倒通道331内；所述倾倒架332安装在所述升降架333上，所述升降架333与所述升降驱动机构334、及所述升降导向机构335相连，并在所述升降驱动机构334的驱动下进行升降运动。[0139]如图16-图19所示为倾倒架332及升降架333的具体结构；所述倾倒架332包括倾倒支架3321、倾倒夹持座3322、倾倒夹持气缸3323、倾倒夹持条3324；所述倾倒支架3321的下方固定有所述升降架333，所述倾倒支架3321可相对所述升降架333进行旋转90°左右，实现倾倒；所述倾倒支架3321的两侧设有倾倒夹持座3322，所述倾倒夹持座3322内侧固定有若干倾倒夹持气缸3323，所述倾倒夹持气缸3323的活塞杆端部固定有倾倒夹持条3324，所述倾倒夹持条3324呈“c”形，所述倾倒夹持条3324的开口与所述纱筐1的筐顶12四侧边缘相配合，所述纱筐1的筐顶12在所述对接台32的驱动下进入到所述倾倒夹持条3324内；所述倾倒夹持条3324在所述夹持气缸3323的驱动下，可向内收缩，从而可对所述筐顶12进行限位；当需要释放所述纱筐1时，所述夹持气缸3323反向驱动两侧的所述倾倒夹持条3324，向两侧打开，打开后的所述倾倒夹持条3324之间的最小距离仍大于所述筐顶12的外边距，即可对所述纱筐1进行释放。在所述倾倒支架3321上还设有倾倒挡杆3325，所述倾倒挡杆3325位于所述倾倒架332的倾倒方向前方，且与固定的筐顶12的平面齐平，即对所述纱筐1的倾倒进行阻挡，防止倾倒过程中纱筐1从所述倾倒夹持条3324内受重力滑脱。所述升降架333的上方设有限位座3326，所述限位座3326对所述倾倒支架3321的一侧进行限位。[0140]所述升降架333包括倾倒升降支架3331、倾倒升降固定座3332、倾倒升降滑轮3333；所述倾倒升降支架3331内设有倾倒升降固定座3332，所述倾倒升降固定座3332与所述升降驱动机构334内的升降元件相连接，使所述倾倒升降支架3331在所述升降驱动机构334的驱动下可控的进行升降运动；所述倾倒升降滑轮3333与所述升降导向机构335相配合，对升降运动进行导向。本实施例中，升降驱动机构334为带传动，所述升降导向机构335为一对竖直圆柱导杆；本实施例结构简单，当然也可以采用其他相似的机构来实现，如采用链条传动升降机构、丝杠螺母升降机构等直线升降传动机构，以及直线轴承导杆导向机构、直线滑块滑轨导向机构等直线升降导向机构。[0141]所述倾倒升降支架3331内还安装有倾倒驱动元件3334，所述倾倒支架3321的前端两侧通过倾倒转轴架3336安装在所述倾倒升降支架3331内，所述倾倒驱动元件3334直接或通过倾倒传动机构3335与一侧的倾倒转轴架3336内的转轴相连；所述倾倒驱动元件3334为减速电动机，启动后，即可驱动所述倾倒转轴架3336内的转轴进行旋转，所述倾倒转轴架3336内的转轴与所述倾倒支架3321相固定，故最终驱动所述倾倒架332进行旋转，实现物料倾倒。[0142]所述纱筐1在对接输送辊321的驱动下，能够局部进入到倾倒夹持条3324内，实现进入一半左右；这个时候纱筐1在倾倒夹持条3324内处于临界状态，纱筐1的重心已进入到倾倒夹持条3324内；然后倾倒夹持条3324并未完全夹紧所述纱筐1，所述纱筐1在所述倾倒架332进行倾倒旋转时，受重力影响，会进一步滑入到倾倒夹持条3324内，且完全顶到所述倾倒挡杆3325，实现纱筐1与所述接输送辊321完全脱离，在纱筐1倾倒完成后，即可顺利下落，不会与所述对接台32发生刮碰。[0143]如图20所示，进一步展示了所述升降驱动机构334、及所述升降导向机构335的结构；所述升降驱动机构334采用带传动机构，包括回转带3341，所述回转带3341的底部设有回转驱动轮3342；所述回转带3341优选的设有2根，分别位于所述升降架333的两侧，所述回转带3341通过倾倒升降固定座3332与所述倾倒升降支架3331进行固定连接；两侧的回转驱动轮3342优选的通过一根轴连接在一起，实现同步旋转；还设有回转驱动元件3343，所述回转驱动元件3343与所述回转驱动轮3342或其上的轴相连接；所述回转带3341的顶部通过回转随动轮3344固定在所述提升机架31内；所述回转驱动元件3343驱动所述回转驱动轮3342旋转，进而带动所述回转带3341发生运动，最终驱动所述倾倒架332及升降架333进行升降运动。所述升降导向机构335包括圆柱导杆3351，所述圆柱导杆3351以2根为一组，通过导杆座3352固定在所述提升机架31内，对所述倾倒升降滑轮3333进行夹持，实现导向。[0144]所述倾倒架332及所述升降架333相配合，将物料进行倾倒后，将空纱筐1下落，并进行竖直方向堆叠。[0145]如图21、图22所示，为空筐输送机构34、空筐提升机构35、空筐转移机构36、物料筐输出机构37的组合状态结构示意图，所述空筐输送机构34、及所述物料筐输出机构37为带有驱动装置的纱筐1的直线输送辊道，在所述空筐输送机构34及所述物料筐输出机构37之间设有空筐转移机构36，在所述空筐输送机构34的输送末端上方设有空筐提升机构35。[0146]所述空筐提升机构35架设在升降机构上，所述升降机构优选的与所述来料提升倾倒机构33内的升降机构一致，采用竖直设置的带传动机构及升降导向机构。所述空筐提升机构35内设有一对相对设置的空筐夹持机构，如图23所示，包括夹持框架351、夹持升降固定座352、夹持升降滑轮353，与升降机构相连接，实现升降运动；在所述夹持框架351上固定有空筐夹持座354，其内侧设有空筐夹持气缸355，所述空筐夹持气缸355的气缸端部连接有空筐夹持条356，所述空筐夹持条356内设有“c”形夹持腔，所述“c”形夹持腔与所述纱筐1的筐顶12四侧边缘相配合，对纱筐1的筐顶12进行夹持。成摞的纱筐1输送到所述空筐提升机构35内后，所述空筐夹持机构在升降机构的驱动下，移动到最下方倒数第2个纱筐1所在位置，所述空筐夹持气缸355启动，对纱筐1的筐顶12进行夹持，然后升起，留下最下面的一个纱筐1，其在所述空筐转移机构36的驱动下移走；所述空筐夹持机构再下降，松开成摞的纱筐1，再次少量上移，移动到当前的最下方倒数第2个纱筐1所在位置，继续进行作业，直至所述空筐提升机构35内的纱筐1全部转移走。[0147]所述空筐转移机构36如图24、图25所示，包括转移框架361，及转移升降气缸362，若干个所述转移升降气缸362设置在所述转移框架361的底部；所述转移框架361的上方设有转移输送带363，所述转移输送带363的顶部表面形成转移输送平面，所述转移输送平面与所述空筐输送机构34及物料筐输出机构37的输送辊道形成的输送平面相对设置，当所述转移升降气缸362的活塞杆处于缩回状态时，所述转移输送平面低于输送辊道输送平面，此时输送辊道起输送作用；当所述转移升降气缸362的活塞杆处于伸出状态时，所述转移输送平面高于输送辊道输送平面，此时纱筐1被所述转移输送带363顶起，由所述转移输送带363进行转移输送；所述转移框架361上还固定有转移驱动元件364，所述转移驱动元件364通过传动机构与所述转移输送带363相连接，驱动所述转移输送带363适时启动工作。[0148]空纱筐1由所述转移输送带363从所述空筐输送机构34的一端转移到所述物料筐输出机构37的输送辊道上后，具体生产设备将物料输送到空纱筐1内，使其重新装填满物料，并赋予新的物料信息，再由所述物料筐输出机构37的输送辊道向所述物料筐提升机构38内进行输送。[0149]所述物料筐提升机构38亦架设在升降机构上，所述升降机构优选的与所述来料提升倾倒机构33内的升降机构一致，采用竖直设置的带传动机构及升降导向机构。所述物料筐提升机构38还包括物料筐提升台，如图26所示，包括物料筐提升框架381，其顶部设有若干组物料输送辊轮382，所述物料输送辊轮382通过轴承座安装在所述物料筐提升框架381上，且若干个为一组(图中所示为2个为一组)设置在同一根滚轮轴上，滚轮轴的端部通过传动机构连接在一起(图中所示为带传动连接)，最后与物料输送驱动元件383的输出轴相连接，实现滚动；所述物料筐提升台内的物料输送辊轮382适时启动，将装载有物料的纱筐1从所述物料筐输出机构37上接入，所述物料筐提升台再在升降机构的驱动下提升到所述对接台32所在高度，最终将纱筐1输送到所述对接台32内，实现将物料输出。[0150]为防止所述物料筐提升机构38在接料过程中发生失误，在所述物料输送辊轮382组成的输送平台前方设有一纱筐限位装置，所述纱筐限位装置为电磁升降挡块，可根据需要适时升起，方便纱筐1的输入、定位；当整体升至所述对接台32所在高度后，再适时降下，方便纱筐1的顺利输出。以上内容为细络联系统的基本组成，相对于申请人在先申请、公开的中国专利公开号为cn111017651a的细络联系统，改进了输送系统及升降系统，改进后的轨道输送系统2采用更加传统的轨道输送形式，更加可靠、易于架设和维护，物料输送平稳、可靠；同时，提升系统3采用投料、待料，即输入输出双通道独立设置，且采用特别的纱筐1结构设计，使提升系统3兼具纱筐1的暂存功能，实现生产过程实时缓冲，使生产过程更加连贯，提高设备使用率，降低设备停机待料时间。[0151]由于本细络联系统是运行在纺织车间内的，纺织车间的空气中会漂浮有棉絮等轻质杂质，极易沾染在轨道输送系统2上，轻则污染设备，重则形成棉絮堵塞传送部件，造成设备损坏；为避免漂浮物污损设备，有必要经常对轨道输送系统2进行清理，如图27所示，可以在本细络联系统内设置自动清洁装置4，对轨道输送系统2进行实时自动清洁。所述自动清洁装置4的具体结构如图28、图29所示，包括清洁底座41，及清洁刷42；所述清洁底座41为平板，与所述筐底板13相类似，便于所述轨道输送系统2进行传输；所述自动清洁装置4通过所述清洁底座41由所述轨道输送系统2进行输送；所述清洁底座41的四侧固定有所述清洁刷42，在输送过程中，通过所述清洁刷42，可以对输送方向两侧的滚轮、轨道进行清理；为了进一步提高清理效果，所述自动清洁装置4内还设有吹风装置，所述清洁底座41上方设有清洁壳体43，所述清洁壳体43上固定有吹风嘴44；优选的，所述吹风嘴44固定在所述清洁壳体43的四角，所述吹风嘴44通过风道与风机45相连，所述清洁壳体43上设有进风口46，所述风机45工作，从所述进风口46吸入空气，然后经所述吹风嘴44吹出，由于所述吹风嘴44设置在四角，产生的风也是与直线输送轨道22成一定夹角的，可以更好的将轨道上面粘附的棉絮等杂质吹落，提高清洁效率。所述自动清洁装置4内设有电池及控制装置，驱动所述风机45按需工作；在所述轨道输送系统2内还可以设有所述自动清洁装置4的充电装置，实现所述自动清洁装置4的自动充电，免去人工搬运充电。[0152]如图30所示，在本细络联系统中，为了对系统中的纱筐1进行缓存，可以设置纱筐储存区，包括纱筐储存架53，所述纱筐储存架设置在所述轨道输送系统2边；所述轨道输送系统2的直线输送轨道22通过纱筐递送台51与纱筐储存架53相连，所述纱筐递送台51的结构与上述对接台32结构一致，实现纱筐1的输入或输出(图中所述直线输送轨道22上未示出正交转向机构23)。[0153]如图31、图32所示，为节约安装空间，所述纱筐储存架53整体与所述直线输送轨道22相平行设置，所述纱筐储存架53的两侧设有纱筐升降装置52，所述纱筐升降装置52与所述纱筐递送台51相对接；所述纱筐储存架53为若干层倾斜设置的流利条货架，纱筐1放置在其上，受重力作用，会沿流利条的滚轮自动向低处滑动，直至滑到端部，待所述纱筐升降装置52将其输出。在所述流利条货架的较低一侧端部设有纱筐限位装置，优选的为电磁升降限位挡块，可以对纱筐1进行阻挡，当需要时再输入至所述纱筐升降装置52内。[0154]所述纱筐升降装置52的具体结构如图33～图35所示，包括升降框架521，其内设有纱筐升降机构523，其结构与上述升降驱动机构334及升降导向机构335类似；所述纱筐升降机构523上安装有纱筐升降平台522；所述纱筐升降平台522的一侧为升降导向装置5221，其结构与上述倾倒升降固定座3332及倾倒升降滑轮3333类似；所述纱筐升降平台522的主体与上述正交转向机构23类似，包括纱筐驱动轮5222、纱筐驱动元件5223、纱筐驱动带5224，纱筐驱动带升降装置5225。[0155]本细络联系统可以有效的实现细纱机与络筒机的群联物料相互输送，结合自动控制及时、物联网技术，可以实现全自动输送，大大提高了生产效率。[0156]部分细纱机、络筒机受本身技术限制，并不具备自动处理来料，或自动定量出料的功能，故为充分实现本细络联系统的自动化程度，部分情况下，需要对细纱机、络筒机进行结构改进；如图36所示，对细纱机的进料口加装自动分料进料装置6，对整筐投入的空纱管，进行整理后，逐个进入到细纱机内；同时，在细纱机的出料口加装自动出料装置7，对细纱机逐个输出的管纱进行集中，然后汇总到一定数量后，再统一投送至纱筐内进行输出。[0157]所述自动分料进料装置6如图37-图40，其大致结构与本申请人的在先申请中国专利公开号为cn108382928a的一种自动理管机相类似，主要包括进料斗61、分料提升机62、输出滑道63、投料机64；所述进料斗61用于储纳空纱管，其底部设有一倾斜进料板611，方便纱管受重力滚向所述分料提升机62；所述分料提升机62主体为竖直设置的提升输送带，上面间隔设有提升搭子621，在分料提升驱动元件622的驱动下进行运动，提升输送带在所述进料斗61一侧为竖直向上运动，在所述倾斜进料板611的底部设有搭子开口612，所述提升搭子621从所述搭子开口612向上通过，在通过的过程中，堆积的空纱管会被所述提升搭子621向上带动，形成逐个有序进料；在所述分料提升机62的提升面两侧设有导向块623，对位于所述提升搭子621上的空纱管进行向中调整，与所述提升搭子621相配合，确保每个所述提升搭子621上最多只有1个空纱管在被提升。[0158]空纱管被提升输送带的所述提升搭子621带动顶部后，随着进行翻转，逐个掉落到所述输出滑道63内，所述输出滑道63的顶部设有接管板631，所述接管板631的中间设有所述提升搭子621的通过开口，而所述接管板631的板体斜向上接到提升输送带的上部，方便接管；空纱管沿所述输出滑道63下落，落入到所述投料机64内，逐个下落进细纱机的进空纱管通道内，完成进料。为对空纱管的下落过程进行缓冲，故设置了倾斜的输出滑道63，进一步的，在所述投料机64的底部设有缓冲挡板641，所述缓冲挡板641铰接在所述投料机64的料斗底部，所述缓冲挡板641沿旋转轴向外延伸设有挡板配置块642，通过所述挡板配置块642，使所述缓冲挡板641在自然状态下，对所述投料机64的料斗底部进行封闭，当空纱管落到所述缓冲挡板641的表面，通过所述空纱管的重力，将所述缓冲挡板641向下压开，实现进一步的缓冲投料；完成投料后，所述缓冲挡板641又自动复位关闭。[0159]所述自动出料装置7如图41-图48，包括出料斗71，出料装置72，及剪线装置73；所述出料斗71固定在细纱机的出料口上，用于集中收集输出的细纱管纱；在所述出料斗71的底部设有出料开口，其上安装有所述出料装置72。[0160]所述出料装置72设有倾斜的出料斜斗721，水平封板722，导向立板723；所述出料斜斗721倾斜向下设置，两侧设有斜置的挡板，用于对管纱进行出料导向；所述出料斜斗721的顶部设有水平封板722，所述水平封板722紧贴所述出料斗71的出料开口；所述出料装置72两侧设有导向立板723，相应的设有固定导板725，所述固定导板725设置在所述导向立板723的外侧，对所述水平封板722的运动进行导向；进一步的，在所述导向立板723上设有水平的导向槽724，在所述固定导板725内侧设有导向销726，所述导向销726插入所述导向槽724内，进一步的对所述水平封板722的运动进行导向。[0161]所述水平封板722安装在水平封板驱动元件727的输出端，所述水平封板驱动元件727为气缸，固定在所述出料斗71上；所述水平封板驱动元件727带动所述水平封板722运动；向前运动时，所述水平封板722对所述出料斗71的出料开口进行封闭；向后运动时，所述水平封板722让出所述出料斗71的出料开口，并将所述出料斜斗721与所述出料斗71的出料开口相衔接，便于管纱出料。[0162]优选的，在所述出料斜斗721的底部设有汇线开口728，在所述出料装置72的下部安装有剪线装置73，管纱出料时，飘出的纱线，可以向内汇集到所述汇线开口728内，再由所述剪线装置73驱动，将线头剪断，以免纱筐出料时，纱线过多的被带出，挂在设备上，缠绕进运动部件内，影响设备运行的安全。[0163]所述剪线装置73包括剪刀头731，剪刀驱动元件732，通过所述剪刀驱动元件732带动所述剪刀头731闭合运动，实现剪线；进一步的，所述剪刀头731及剪刀驱动元件732安装在剪刀板733上，所述剪刀板733安装在剪刀进出驱动元件734的输出端，所述剪刀进出驱动元件734为气缸；所述剪刀进出驱动元件734带动所述剪刀板733运动，使所述剪刀头731与所述汇线开口728的位置发生相对运动，当需要剪线头时，所述剪刀头731打开并伸出，进行剪线；当不需要剪线头时，所述剪刀头731缩回，防止挂带管纱。[0164]通过在工作机上设置上述自动分料进料装置6或自动出料装置7，可以提高工作机的进出料自动化程度，充分发挥细络联系统的自动化优势，提高纺纱车间的自动化程度。[0165]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。