全自动圆盘旋转式双色注塑生产线的制作方法

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种全自动圆盘旋转式双色注塑生产线。

背景技术：

众所周知，鞋类产品一般都是由模具成型出来的，而用于成型鞋类产品的模具可分为单色模具和双色模具。

其中，在现有的双色鞋类产品生产线中，其包含第一模具、第二模具、用于对第一模具注入融化液体的第一注射机、用于对第二模具注入融化液体的第二注塑机、用于驱使第一模具开合的第一开合模机构及用于驱使第二模具开合的第二开合模机构；故在双色成型时，先由第一注塑机往第一模具注入融化液体，待第一模具成型后，再将第一模具的产品取出再放入第二模具内，然后由第二注塑机往第二模具注入融化液体，从而使第二模具成型出双色产品。但是，这样的双色鞋类产品生产线存在自动化程度低及生产效率低的缺陷。

因此，急需要一种自动化程度高和生产效率高的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动化程度高和生产效率高的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线。

为了实现上述目的，本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线包括组合中心体、第一注塑机、第二注塑机、圆盘、底座体、多个双色模具、与所述双色模具数量相同的开合模机构及用于驱使所述圆盘旋转的旋转驱动机构。所述组合中心体上下布置且下端装配于所述底座体，所述圆盘位于所述底座体的正上方并套装于所述组合中心体，所述圆盘可绕所述组合中心体的中心线旋转；所有所述开合模机构装配于所述圆盘并在所述圆盘上间隔开地排成一圈，每个所述双色模具装配于对应的一个所述开合模机构，每个所述双色模具包含下模及选择性地与所述下模做开合模配合的第一上模和第二上模，所述开合模机构选择性地驱使所述第一上模或第二上模与所述下模做开合模配合；所述第一注塑机及第二注塑机各位于所述圆盘的侧旁且沿所述圆盘周向相隔开，所述旋转驱动机构位于所述圆盘的下方并选择性地驱使所述圆盘上的任一个双色模具依次旋转至与所述第一注塑机和第二注塑机正对的位置，由所述第一注塑机对与该第一注塑机正对的双色模具中处于合模位置的第一上模和下模进行压模和注塑，由所述第二注塑机对与该第二注塑机正对的双色模具中处于合模位置的第二上模和下模进行压模和注塑。

与现有技术相比，由于组合中心体上下布置且下端装配于底座体，圆盘位于底座体的正上方并套装于组合中心体，圆盘可绕组合中心体的中心线旋转；所有开合模机构装配于圆盘并在圆盘上间隔开地排成一圈，每个双色模具装配于对应的一个开合模机构，每个双色模具包含下模及选择性地与下模做开合模配合的第一上模和第二上模，开合模机构选择性地驱使第一上模或第二上模与下模做开合模配合；第一注塑机及第二注塑机各位于圆盘的侧旁并沿圆盘周向相隔开，旋转驱动机构位于圆盘的下方并选择性地驱使圆盘上的任一个双色模具依次旋转至与第一注塑机和第二注塑机正对的位置，由第一注塑机对与该第一注塑机正对的双色模具中处于合模位置的第一上模和下模进行压模和注塑，由第二注塑机对与该第二注塑机正对的双色模具中处于合模位置的第二上模和下模进行压模和注塑；从而达到提高自动化程度和生产效率；同时，再在开合模机构的配合下，使得圆盘上每个双色模具能自动地切换第一上模或第二上模与下模做开合模配合，故大大地提高双色成型的效率。

附图说明

图1是本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线的立体结构示意图。

图2是本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线中的组合中心体的立体结构示意图。

图3是图2所示的组合中心体由下往上观看的平面结构示意图。

图4是沿图3中A-A线剖切后的内部结构示意图。

图5是沿图3中B-B线剖切后的内部结构示意图。

图6是图2所示的组合中心体安装于圆盘和底座体两者上的立体结构示意图。

图7是图6所示的组合中心体被过其中心线的平面剖切后的内部结构示意图，该图只显示部分圆盘和部分底座体。

图8是本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线中的开合模机构在第一上模座与下模座处于合模状态时的立体结构示意图。

图9是图8所示的开合模机构在升降驱动器驱使升降架向上滑移预设距离时的状态示意图。

图10是图9所示的开合模机构在翻转驱动器驱使翻转模架向前下方翻转90度时的状态示意图。

图11是图10所示的开合模机构在另一角度时的状态示意图。

图12是图8所示的开合模机构在隐藏圆盘、升降驱动器、升降导杆及水平驱动器后的立体结构示意图。

图13是图12在一角度的立体分解结构示意图。

图14是图12在另一角度的立体分解结构示意图。

图15是图8所示的开合模机构中的翻转模架的立体分解结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1，以及图7至图11，本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线1包括组合中心体100、第一注塑机200a、第二注塑机200b、圆盘300a、底座体300b、八个双色模具400、与双色模具400数量相同的开合模机构500及用于驱使圆盘300a旋转的旋转驱动机构600。组合中心体100上下布置且下端装配于底座体300b，由底座体300b对组合中心体100提供支撑作用，较优的是，组合中心体100竖直布置，但不以此为限。圆盘300a位于底座体300b的正上方并套装于组合中心体100，以使得圆盘300a可绕组合中心体100的中心线旋转。所有开合模机构500装配于圆盘300a，由圆盘300a对开合模机构500提供支撑，并带动开合模机构500一起绕组合中心体100的中心线旋转；开合模机构500还在圆盘300a上间隔开地排成一圈。每个双色模具400装配于对应的一个开合模机构500，由一个开合模机构500负责所对应的一个双色模具400运动。每个双色模具400包含下模410及选择性地与下模410做开合模配合的第一上模420和第二上模430，即在第一上模420与下模410做开合模配合时，此时的第二上模430处于闲置状态，同理亦然；而开合模机构500选择性地驱使第一上模420或第二上模430与下模410做开合模配合。第一注塑机200a及第二注塑机200b各位于圆盘300a的侧旁并沿圆盘300a周向相隔开，例如在图1中，第一注塑机200a位于圆盘300a的左侧旁，第二注塑机200b位于圆盘300b的右侧旁，以满足保压时长的需要，但不以此为限。旋转驱动机构600位于圆盘300a的下方并选择性地驱使圆盘300a上的任一个双色模具400依次旋转至与第一注塑机200a和第二注塑机200b正对的位置，由第一注塑机200a对与该第一注塑机200a正对的双色模具400中处于合模位置的第一上模420和下模410进行压模和注塑，由第二注塑机200b对与该第二注塑机200b正对的双色模具400中处于合模位置的第二上模430和下模410进行压模和注塑；其中，第一上模420和下模410处于合模位置见图8所示。具体地，为使得圆盘300a上的任一双色模具400各能精准地与第一注塑机200a和第二注塑机200b相正对，进而提高了第一注塑机200a和第二注塑机200b对双色模具400的压模和注塑可靠性，本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线1还包括用于对圆盘300a进行精准定位的圆盘定位机构800，圆盘定位机构800位于圆盘300a的正下方；可理解的是，根据实际需要，可以将圆盘定位机构800删除，另，双色模具400的数量还可以为三个、四个、五个、六个或七个不等，故不以此为限。更具体地，如下：

请参阅图2至图7，组合中心体100包含空心的轴体10、旋转接头20、呈密封配合地套装于轴体10上的轴套30及固定于轴套30的上端并多四周包围旋转接头20的电箱转盘60。轴体10的下端装配于底座体300b，由底座体300b对轴体10提供支撑作用。圆盘300a套装于轴体10并位于轴套30的下方。轴套30与轴体10共同围出彼此隔开的通水外流通道41、通水回流通道42、通油外流通道43和通油回流通道44，轴套30通过连接支架90a与圆盘300a连动设置，以使得轴套30跟随圆盘300a一起绕轴体10旋转，即，旋转的圆盘300a通过连接支架90a能带动轴套30一起绕轴体10旋转；轴套30开设有与通水外流通道41连通的通水外流接头31、与通水回流通道42连通的通水回流接头32、与通油外流通道43连通的通油外流接头33及与通油回流通道44连通的通油回流接头34，以借助通水外流接头31和通水回流接头32的配合来实现水体的来回循环，同理，借助通油外流接头33和通油回流接头34的配合来实现油液的来回循环。轴体10的空心形成轴向贯穿轴体10的中心通道11，轴体10还开设有与通水外流通道41连通的通水输入通道12、与通油外流通道43连通的通油输入通道13、与通水回流通道42连通的通水输出通道14及与通油回流通道44连通的通油输出通道15，以便于外接输入水管71组装于通水输入通道12上，便于外接输入油管73组装于通油输入通道13处，便于外接回流水管72组装于通水输出通道14处，以及便于外接回流油管74组装于通油输出通道15处。旋转接头20装配于轴体10的上端，由轴体10对旋转接头20提供支撑作用；旋转接头20开设有与中心通道11对接相通且彼此隔开的通气通道21和通电通道22，以便于外接气管75从中心通道11的下方穿入再组装于通气通道21处，以及便于外接线缆80从中心通道11的下方穿入再从旋转接头20的通电通道22穿出，以满足与电箱转盘60内的控制器组装需要。由于电箱转盘60固定于轴套30的上端，故使得电箱转盘60、轴套30及圆盘300a三者能一起绕轴体10的中心线旋转，从而便于安装于电箱转盘60内的控制器跟随电箱转盘60旋转，再在旋转接头20的配合下，能避免外接线缆80及外接气管75的缠绕。

其中，在组合中心体100中，由于轴套30呈密封配合地套装于轴体10上并与轴体10围出彼此隔开的通水外流通道41、通水回流通道42、通油外流通道43和通油回流通道44，且轴套30可绕轴体10旋转并开设有与通水外流通道41连通的通水外流接头31、与通水回流通道42连通的通水回流接头32、与通油外流通道43连通的通油外流接头33及与通油回流通道44连通的通油回流接头34；而轴体10还开设有与通水外流通道41连通的通水输入通道12、与通油外流通道43连通的通油输入通道13、与通水回流通道42连通的通水输出通道14及与通油回流通道44连通的通油输出通道15，旋转接头20装配于轴体10的上端并开设有与中心通道11对接相通且彼此隔开的通气通道21和通电通道22；这样设计将通气、通水、通电及通油集中布置，从而使得整体简洁以便于保养维护，同时，借助轴套30及旋转接头20相对轴体10的旋转，这样能防止外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73、外接回流油管74、外接气管75及外接线缆80被缠绕。需要说明的是，由于旋转接头20的具体结构已为本领域所熟知的，故在此不再赘述。更具体地，如下：

如图4、图5及图7所示，轴套30包含第一轴套30a及第二轴套30b。第一轴套30a与轴体10共同围出通水外流通道41和通水回流通道42，第二轴套30b与轴体10共同围出通油外流通道43和通油回流通道44；通水外流接头31和通水回流接头32位于第一轴套30a，通油外流接头33和通油回流接头34位于第二轴套30b；这样设计的目的便于通水外流通道41和通水回流通道42被加工于第一轴套30a上，以及将通油外流通道43和通油回流通道44被加工于轴套30上，并确保轴套30与轴体10之间装配操作的便捷性及密封可靠性；另，第一轴套30a通过连接支架90a与圆盘300a连动设置。具体地，组合中心体100还包含中间连接环50，中间连接环50的一端借助第一锁固件51与第一轴套30a可拆卸地套装固定，中间连接环50的另一端借助第二锁固件52与第二轴套50b可拆卸地套装固定，这样设计的目的是便于第一轴套30a和第二轴套30b分别与轴体10的装拆操作，还使得第一轴套30a和第二轴套30b通过中间连接环50被连成一体；较优的是，第二轴套30b位于第一轴套30a的上方，以使得通水外流通道41和通水回流通道42各位于通油外流通道43和通油回流通道44两者的下方，有效地避免水体在冷却过程中产生水蒸气所带来的漏水而被错误地当成漏油，因而使得油水得到充分的辨认，进而使得维护保养更方便；举例而言，第一锁固件51和第二锁固件52各为螺钉，它们各自在中间连接环50的周向排列成行，这样布置的目的是增加中间连接环50分别与第一轴套30a和第二轴套30b固定的可靠性，但不以此为限。

如图4、图5及图7所示，第一轴套30a的内侧壁351具有凸向轴体10且与轴体10紧密套装的第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354，第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354三者沿轴体10由下至上的方向依次隔开布置，且第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354各与轴体10之间装配有密封圈355，这样设计更有效地确保第一轴套30a与轴体10之间的密封配合可靠性及旋转顺畅性；通水外流通道41位于第一凸环352与第二凸环353之间，通水回流通道42位于第二凸环353与第三凸环354之间；当然，根据实际需要，通水回流通道42可位于第一凸环352与第二凸环353之间，对应地，通水外流通道41位于第二凸环353与第三凸环354之间，故不以此为限。同时，第一轴套30a的内侧壁351与轴体10之间套装有呈一上一下布置的旋转轴承356，上方的旋转轴承356位于第三凸环354的上方并与第三凸环354轴向抵接，下方的旋转轴承356位于第一凸环352的下方并与第一凸环352轴向抵接，以增加第一轴套30a绕轴体10旋转的顺畅性；再借助中间连接环50，从而便于上方和下方的旋转轴承356于第一轴套30a和轴体10上的装拆操作。

如图4、图5和图7所示，第二轴套30b的内侧壁361具有凸向轴体10且与轴体10紧密套装的第一环台362、第二环台363及第三环台364，第一环台362、第二环台363及第三环台364三者沿轴体10由下至上的方向依次隔开布置，且第一环台362、第二环台363及第三环台364各与轴体10之间装配有密封圈366，这样设计能更有效地确保第二轴套30b与轴体10之间的密封配合可靠性及旋转顺畅性；通油外流通道43位于第一环台362与第二环台363之间，通油回流通道44位于第二环台363与第三环台364之间；当然，根据实际需要，通油回流通道44可位于第一环台362与第二环台363之间，对应地，通油外流通道43位于第二环台363与第三环台364之间，故不以此为限。同时，第二轴套30b的内侧壁361与轴体10之间套装有呈一上一下布置的转动轴承366，上方的转动轴承366位于第三环台364的上方并与第三环台364轴向抵接，下方的转动轴承366位于第一环台362的下方并与第一环台362轴向抵接，以增加第二轴套30b绕轴体10旋转的顺畅性；再借助中间连接环50，从而便于上方和下方的转动轴承366于第二轴套30a和轴体10上的装拆操作。

如图4、图5及图7所示，为便于装拆操作，轴体10包含在轴向固定的下轴体10a和上轴体10b，较优的是，下轴体10a和上轴体10b通过螺钉固定在一起，以便于下轴体10a与上轴体10b之间的操作；且螺钉沿轴体10的轴向穿置于下轴体10a和上轴体10b中，这样能防止螺钉因径向凸出轴体10而增加占用空间，但不以此为限。中心通道11贯穿下轴体10a和上轴体10b，下轴体10a的中心通道11大于上轴体10b的中心通道11，以便于外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73、外接回流油管74、外接气管75及外接线缆80从下轴体10a的中心通道11穿入再组装于相应的位置处；通水输入通道12、通油输入通道13、通水输出通道14及通油输出通道15向下贯穿上轴体10b并位于下轴体10a的中心通道11内，这样布置更便于外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73及外接回流油管74各与上轴体10b之间的装配操作。当轴体10包含下轴体10a和上轴体10b时，此时的圆盘300a套装于下轴体10a上，具体是采用装配轴承90b套装于下轴体10a上，使得圆盘300a能绕轴体10的旋转更灵活顺畅；可理解的是，当轴体10不分为下轴体10a和上轴体10b时，此时的圆盘300a采用装配轴承90b套装于轴体10上，故不以此为限。

需要说明的是，在图4中，外界的水体的流动过程是：水体从外接输入水管71进入，然后依次流过通水输入通道12、通水外流通道41、通水外流接头31、通水回流接头32、通水回流通道42及通水输出通道14后，再由外接回流水管72流出；同理，在图5中，外界的油液的流动过程是：油液从外接输入油管73进入，然后依次流过通油输入通道13、通油外流通道431、通油外流接头33、通油回流接头34、通油回流通道44及通油输出通道15后，再由外接回流油管74流出。

请参阅图8至图11，开合模机构500包含升降驱动器520、升降架530、翻转模架540、供下模410装配的下模座550、供第一上模420装配的第一上模座560、供第二上模430装配的第二上模座570及用于驱使翻转模架540翻转的翻转驱动器580。下模座550装配于圆盘300a，由圆盘300a为下模座550提供支撑作用。升降架530位于下模座550的上方，升降驱动器520装配于圆盘300a与升降架530上，由升降驱动器520驱使升降架530做靠近或远离下模座550的运动，以满足开合模的运动需要。翻转模架540可翻转地装配于升降架530，由升降架530承载翻转模架540，翻转模架540还位于下模座550的正上方。第一上模座560和第二上模座570装配于翻转模架540，由翻转模架540对第一上模座560和第二上模座570提供支撑作用；第一上模座560和第二上模座570还沿翻转模架540的翻转方向彼此对齐，以确保翻转模架540在翻转过程中便可使第一上模座560或第二上模座570切换至与下模座550正对的位置。翻转驱动器580安装于升降架530，由升降架530对翻转驱动器580提供支撑作用；当升降驱动器520驱使升降架530相对下模座550滑移预设距离时，翻转驱动器580可选择性地驱使翻转模架540翻转，以使得第一上模座560或第二上模座570切换至与下模座550正对的位置，以对应地使第一上模420或第二上模430切换至与下模410正对的位置；例如，在图8中，此时的下模座550是与第一上模座560处于合模状态，对应地使下模410与第一上模420处于合模状态，以满足第一次注塑的需要；当需要使下模座550与第二上模座570合模，以对应地使得下模410与第二上模430合模时，先由升降驱动器520驱使升降架530向上滑移预设距离，该预设距离是根据实际需要所设定的，只要它满足翻转模架540在升降架530位于预设距离时能顺畅翻转即可；当升降架530处于预设距离时，状态见图9所示，此时，图9中的翻转驱动器580驱使翻转模架540向前下方翻转90度，使得第二上模座570正好切换至与下模座550正对的位置，对应地使得第二上模430正好切换至与下模410正对的位置，此时，原先与下模座550正对的第一模座560被切换至与下模座550相错位的位置，状态见图10及图11所示；紧接着，升降驱动器520驱使升降架530向下滑移，即可使第二上模座570与下模座550合模，对应地使得第二上模430与下模410合模，以满足第二次注塑成型的需要。

其中，在开合模机构500中，借助升降架530及升降驱动器520，由升降驱动器520驱使升降架530连同翻转模架540、翻转驱动器580、第一上模座560、第一上模420、第二上模座570及第二上模430一起沿远离下模座550的方向向上滑移，以确保开模过程稳定可靠；当升降驱动器520驱使升降架530相对下模座550滑移预设距离时(即完成开模时)，此时，由装配于升降架530的翻转驱动器580驱使翻转模架540翻转，以使第一上模座560和第一上模420两者或第二上模座570和第二上模430两者切换至与下模座550正对的位置，从而使得与下模座550正对的第一上模座560和第一上模420两者或第二上模座570和第二上模430两者在升降驱动器520驱使升降架530向下滑移过程中即可完成下模座550上的下模410与其所正对的第一上模座560上的第一上模420或第二上模座570上的第二上模430合模，所以，确保了第一上模座560上的第一上模420或第二上模座570上的第二上模430切换至与下模座550上的下模410正对的位置可靠性。更具体地，如下：

如图8至图10，以及图14所示，升降架530分别位于翻转模架540的左右两侧旁，以使翻转模架540夹于左侧和右侧的升降架530之间，这样设计增加升降架530对翻转模架540承托能力，以及升降架530在升降运动过程中带动翻转模架540一起升降的顺畅性；左侧和右侧的升降架530各对应有升降驱动器520，即左侧的升降架530和右侧的升降架530各由对应的升降驱动器520所驱动。圆盘300a上安装有位于升降驱动器520之侧旁的升降导杆311，升降导杆311穿置于升降架530中，以提高升降架530升降的顺畅性及稳定性。具体地，升降驱动器520装配于圆盘300a，升降驱动器520的输出端521朝上布置，升降驱动器520的输出端521还与升降架530装配连接，这样设计能简化升降驱动器520与升降架530之间的装配关系；而左侧或右侧的升降架530中，升降导杆311呈一前一后的间隔开布置，但不以此为限。举例而言，升降驱动器520为一油缸，当然根据实际需要而选择为气缸或其它动力装置，故不以此为限。

如图11至图15所示，翻转模架540的左右两侧各借助枢轴结构541与对应的升降架530枢接，即，翻转模架540的左侧借助枢轴结构541与左侧的升降架530枢接，翻转模架540的右侧借助枢轴结构541与右侧的升降架530枢接，使得左右两侧的枢轴结构541之间彼此对齐；枢轴结构541的一端与翻转模架540固定连接，枢轴结构541的另一端可转动地穿置于升降架530中，翻转驱动器580驱使枢轴结构541翻转，实现翻转模架540被翻转驱动器580驱动翻转的目的。借助左右两侧的枢轴结构541，增加翻转模架540与升降架530之间的可转动连接的强度及可靠性。具体地，翻转驱动器580通过齿轮传动去驱使枢轴结构541旋转，当然，根据实际需要可通过带传动或链传动去驱使枢轴结构541旋转。举例而言，翻转驱动器580为气缸或油缸，翻转驱动器580的输出端安装有齿条(图中未示)，枢轴结构541上安装有与齿条啮合的齿轮542，以确保翻转驱动器580驱使枢轴结构541旋转的可靠性。需要说明的是，根据实际需要，也可以由翻转驱动器580直接驱使枢轴结构541旋转，中间不需要通过带传动、链传动或齿轮传动；而翻转驱动器580可以选择为电机或翻转气缸等，故不以此为限。值得注意者，虽然图8至图14所展示的翻转驱动器580是安装于单侧升降架530并驱使所对应的枢轴结构541旋转，当需要从双侧驱使枢轴结构541旋转时，此时的翻转驱动器580可分别安装于左右两侧的升降架530，故不以此为限。

如图13至图15所示，为便于第一上模420与第一上模座560之间的装拆，以及下模410和下模座550之间的装拆，开合模机构500还包括用于驱使第一上模座560做远离或靠近翻转模架540的第一推拉驱动器591及用于驱使下模座550于圆盘300a上做水平滑移的水平驱动器594。第一推拉驱动器591分别位于翻转模架540的左右两侧外，第一推拉驱动器591装配于翻转模架540与第一上模座560上，以使得第一推拉驱动器591更可靠地驱使第一上模座560做远离或靠近翻转模架540的滑移；水平驱动器594装配于下模座550与圆盘300a上。举例而言，第一推拉驱动器591和水平驱动器594为气缸或油缸，但不以此为限。

如图13至图15所示，为便于第二上模430与第二上模座570之间的装拆，开合模机构500还包括用于驱使第二上模座570做远离或靠近翻转模架540的主推拉驱动器592和用于辅助主推拉驱动器592去驱使第二上模座570做远离或靠近翻转模架540的次推拉驱动器593，主推拉驱动器592装配于翻转模架540与第二上模座570上，主推拉驱动器592还位于翻转模架540内；次推拉驱动器593位于翻转模架540外并装配于翻转模架540与第二上模座570上。举例而言，主推拉驱动器592和次推拉驱动器593可为气缸或油缸，故不以此为限。

结合附图，对本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线1的工作原理进行说明：在旋转驱动机构600驱使圆盘300a上的任一双色模具400依次旋转至与第一注塑机200a和第二注塑机200b正对的位置过程中，借助圆盘定位机构800，使得圆盘300a上的任一双色模具400精准地旋转至与第一注塑机200a和第二注塑机200b相正对的位置，由第一注塑机200a对与该第一注塑机200a正对的那个双色模具400中处于合模位置的第一上模420和下模410进行压模和注塑；由第二注塑机200b对与该第二注塑机200b正对的那个双色模具400中处于合模位置的第二上模430和下模410进行压模和注塑；而远离第一注塑机200a和第二注塑机200b的双色模具400先由开合模机构500先保压再开模。而在双色模具400随圆盘300a由第二注塑机200b往第一注塑机200a处旋转过程中，开合模机构500还做使得双色模具400中的第一上模420切换至与下模410相合模位置的运动；同理，在双色模具400随圆盘300a由第一注塑机200a往第二注塑机200b处旋转过程中，开合模机构500还做使得双色模具400中的第二上模430切换至与下模410相合模位置的运动。

与现有技术相比，由于组合中心体100上下布置且下端装配于底座体300b，圆盘300a位于底座体300b的正上方并套装于组合中心体100，圆盘300a可绕组合中心体100的中心线旋转；所有开合模机构500装配于圆盘300a并在圆盘300a上间隔开地排成一圈，每个双色模具400装配于对应的一个开合模机构500，每个双色模具400包含下模410及选择性地与下模410做开合模配合的第一上模420和第二上模430，开合模机构500选择性地驱使第一上模420或第二上模430与下模410做开合模配合；第一注塑机200a及第二注塑机200b各位于圆盘300a的侧旁并沿圆盘300a周向相隔开，旋转驱动机构600位于圆盘300a的下方并选择性地驱使圆盘300a上的任一个双色模具400依次旋转至与第一注塑机200a和第二注塑机200b正对的位置，由第一注塑机200a对与该第一注塑机200a正对的双色模具400中处于合模位置的第一上模420和下模410进行压模和注塑，由第二注塑机200b对与该第二注塑机200b正对的双色模具400中处于合模位置的第二上模430和下模410进行压模和注塑；从而达到提高自动化程度和生产效率；同时，再在开合模机构500的配合下，使得圆盘300a上每个双色模具400能自动地切换第一上模420或第二上模430与下模410做开合模配合，故大大地提高双色成型的效率。

值得注意者，为进一步地提高自动化水平，本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线1较优与一现有控制器电性连接，由控制器控制本发明的全自动圆盘旋转式双色注塑生产线1中各部分之间的协调工作。另，旋转驱动机构600采用电机、圆环齿条及齿轮的组合，圆环齿条安装于圆盘300a上且它们中心线相重合，而齿轮安装于电机的输出端并与圆环齿条相啮合，但不以此为限。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。