什么是MRP和看板管理相结合的模式

MRP和看板管理各有所长，也各有所短。过去企业只能在两者之中选择一种作为企业的生产管理模式，所以在生产过程中不可避免地会出现各自的缺陷。之后人们想将二者结合起来使用，充分发挥各自的长处，避免各自的短处。

（1）用MRP系统制订维护主生产计划。

在当前的市场环境下，企业面对不同客户的众多需求和自身的经营规划，需要使用能迅速制订满足各方面要求、真正可行的主生产计划的系统。仅仅依靠手工作业的方式制订主生产计划是很难达到要求的，因此企业需要借助计算机系统来帮助制订主生产计划。现阶段能够做到这一点的只有MRP系统。

（2）用MRP系统制订物料需求计划。

传统的MRP系统根据主生产计划计算得到物料需求计划，其不仅仅包括对原材料的需求，还包括对半成品的需求。但是，我们知道MRP系统计算出的半成品需求与生产现场的实际情况并不一定一致，这是造成在制品管理困难的重要原因，所以不再使用MRP系统进行半成品需求的计算，直接将成品的主生产计划分解为对原材料的采购需求。

为了不计算半成品需求，需要在物料清单中引入虚项的概念。虚项是用来标识通常不入库或一组不可能装配在一起的零件。 MRP系统不会对虚项进行需求计算，而是直接对组成虚项的原材料进行需求计算。虚项的半成品的生产需求将由看板来决定。

用MRP系统根据成品的主生产计划，按照物料清单进行需求分解，计算出原材料在不同计划时段内的毛需求，再根据现有库存和订单情况确定最终的净需求，即原材料采购计划。即使MRP系统产生的原材料净需求与实际生产过程中的看板需求数量有差异，差异也不会很大，一般不可能出现缺料或材料积压的情况。这说明用MRP系统制订的原材料需求计划是反映了物料的实际需求情况的。如果单纯使用看板管理来确定原材料需求，那么只有在主生产计划开始实行时，而不是制订时，才知道原材料的需求资讯。在我国目前的市场条件和交通条件下，是很难做出及时反应的。

（3）生产现场采用看板管理。

使生产现场各工序的节拍合拍是生产控制的关键。如果采用MRP系统来管理，就会出现MRP系统对各工序分别下达生产指令，各工序按照指令各自开工生产的情况。前道工序按照系统计算出的后道工序的需求进行生产，产量不一定与后道工序的实际需求相吻合。这是因为，MRP系统的计划时段通常是以周或天为单位的，而实际上许多企业，尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以分钟甚至秒为单位的。系统的时间单位与实际的不一致，就容易造成系统的需求与实际需求之间出现时间差，从而容易造成生产现场在制品积压和生产活动混乱的状况。采用看板管理就可以避免这种情况的发生。看板在生产过程的各工序之间周转，将与取料和生产的时间、数量、品种等相关资讯一起，从生产过程的下游传递到上游，并将相对独立的工序结合为一个有机的整体。

在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，企业往往采用将仓库外包给供应商管理的方法。这就要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。